„Die erste Violine im perfekt abgestimmten Supply Chain-Orchester“

Das Frische-Verteilzentrum ist bereits das zweite Projekt, welches Jumbo gemeinsam mit WITRON erfolgreich umgesetzt hat. Vorausgegangen war ein leistungsstarkes Trockensortiments-Verteilzentrum, in welchem mit OPM (31 COM-Maschinen), DPS und CPS aus einem Sortiment von 14.300 Artikeln an einem Spitzentag bis zu 565.000 Handelseinheiten kommissioniert werden können.

DC als Herzstück der Jumbo-Supply-Chain

Der niederländische Handelskonzern Jumbo sah sich mit einer Reihe von Herausforderungen konfrontiert, die den Bau eines der ambitioniertesten Logistik-Plattformen Europas erforderlich machten. Dazu zählten der zukünftig erwartete Arbeitskräftemangel, wachsende Sortimente im Trocken- und Frische-Bereich, steigende Anforderungen der Konsumenten – vor allem an Frische-Produkten – und die Geschwindigkeit, mit welcher Kunden über die Filialen und den Online-Shop auf die Waren zugreifen möchten. Das hochautomatisierte Frische-Logistikzentrum in Nieuwegein, das von WITRON als Lifetime-Partner geplant und umgesetzt wurde, bildet heute das Herzstück einer Supply Chain, die stärker vernetzt, agiler und näher am Kunden ist als je zuvor. Denn der Konsument ist der wahre Taktgeber.

Mechanik und IT – alles aus einer Hand

Das Zentrallager für Frischwaren (CDC) ist für eine tägliche Spitzenkapazität von mehr als 1.06 Millionen Kommissioniereinheiten ausgelegt. Gemäß dem Gesamtkonzept ist eine modulare Erweiterung für zukünftiges Wachstum bereits vorgesehen. Alle Logistikbereiche sind durch ein Fördertechniknetzwerk effizient miteinander verbunden. Dieses umfasst mehr als 670.000 Paletten-, Tray- und Behälterstellplätze sowie 120 Regalbediengeräte. Gesteuert wird alles durch ein hochfunktionelles WITRON-Lagerverwaltungssystem. Sämtliche IT- und Mechanik-Komponenten wurden von WITRON entwickelt, hergestellt und in Betrieb genommen.

Die Herausforderung: Arbeitsmarkt, Sortiment, Frische

Als Jumbo vor einigen Jahren die Zukunft seiner Lieferkette plante wurde deutlich, dass die bestehenden Strukturen den zukünftigen Anforderungen nicht gerecht werden würden. "Wir erwarteten auf dem Arbeitsmarkt auf Herausforderungen zu stoßen, erwarteten mehr Artikel und wollten unsere Frischelogistik mit dem Fokus auf maximalen Kunden-Service, maximale Frische der Produkte und Nachhaltigkeit konsequent umbauen", erinnert sich Karel de Jong, Supply Chain Direktor im Management von Jumbo. Das Unternehmen plante eine Erweiterung der SKUs, eine stärkere Differenzierung im Sortiment und eine deutlich agilere Frischelogistik. Gleichzeitig verloren regionale Lagerflächen durch die wachsende Artikelvielfalt an Spielraum. Die erarbeitete Lösung umfasste die Zentralisierung, Automatisierung und Verdichtung der Prozesse.

Insbesondere im Ultra-Fresh-Bereich ist eine genaue Zeitplanung von entscheidender Bedeutung. Temperatur, Tagesgeschäft und Wettereffekte sind Faktoren, die unmittelbar das Volumen beeinflussen. "Agil bedeutet für uns, sehr schnell auf veränderte Bedarfe reagieren zu können. Wenn sich das Wetter ändert, verändert sich die Nachfrage. Darauf müssen wir reagieren können", erklärt de Jong. "Die Frische der Produkte muss den Verbraucher unmittelbar auf dessen Esstisch erreichen – und nicht im Lager liegen."

Neue Rolle des Warehouses: vom Lager zum integralen Organ

Das Projekt stellte für WITRON eine bedeutende Veränderung in der unternehmensinternen Vorgehensweise dar. Das Warehouse ist heute kein autarker Block mehr, sondern ein verbundenes Organ im Supply-Chain-"Orchester". Johannes Meißner, technischer Geschäftsführer von WITRON, beschreibt die Entwicklung wie folgt: "Das DC ist kein separates System mehr, sondern ein integraler Bestandteil des Organismus unserer Kunden. Nur so lassen sich Supply Chains wirklich optimieren." Dadurch wandelt sich die Funktion des Lagers von der reinen Verdichtung und Pufferung hin zu einem maßgebenden Steuerungsinstrument. Karel de Jong ergänzt in diesem Zusammenhang: "Das DC ist aber nicht der Dirigent. Der Dirigent ist der Kunde." Sinnbildlich bezeichnet er das Warehouse als "erste Violine" in einem harmonierenden Supply-Chain-Orchester – wichtig, führend, tonangebend, aber nicht übergeordnet.

Technologie im XXL-Format – aber entscheidend ist die Balance

Die Logistik-Drehscheibe Nieuwegein ist mit dem Trocken- und Frische-Verteilzentrum in Summe eines der größten WITRON-Projekte weltweit. Sie verfügt über mehr als 60 COM-Maschinen, über 1,1 Millionen Stellplätze für Paletten, Trays und Behälter, rund 200 Regalbediengeräte und eine maximale Auslegung von 1,6 Millionen Picks pro Tag. Die Oberpfälzer setzen mit OPM, AIO, CPS und dem Warenausgangspuffer auf bewährte Technologie. Dies gewährleistet maximale Verfügbarkeit, denn das DC ist das Rückgrat der Versorgung der Jumbo-Kunden in den Niederlanden und in Belgien. Drüber hinaus kümmert sich ein WITRON-Service-Team direkt vor Ort um den reibungslosen Ablauf aller IT- und Mechanik-Prozesse.

Beide Partner betonen: Die Fragestellung bezieht sich nicht auf die Anzahl der Maschinen, sondern auf die spezifischen Anforderungen des jeweiligen Einsatzbereichs. Wie kann das System ausbalanciert werden? Alle Artikel werden auf Rollcontainern an die Filialen geliefert, daher ist ein reibungsloses Zusammenspiel der Subsysteme unerlässlich, um eine maximale Konsolidierung und Verdichtung sicherzustellen. Wie de Jong es formuliert: "Der Schlüssel liegt nicht in der nächsten Maschine. Der Schlüssel zum Erfolg liegt in einem exakt abgestimmten Gesamtkonzept mit einer wichtigen Rolle für die Anlagen-Bediener und dem Schichtleiter-Team."

Ergebnis im Store: Mehr Auswahl, schneller ins Regal

Die Effekte durch die Mechanisierung für die Filialen sind messbar:

• Mehr SKUs – Tendenz steigend
• Automatisches Schlichten der Waren auf Rollcontainer optimiert nach Regalabschnitt in der Filiale
• Konsolidierung von Cases (kommissioniert im OPM und CPS) mit Pieces in Behältern (kommissioniert im AIO)
• Effizientere und tourengerechte LKW-Befüllung durch vielfältige Optimierungsprozesse des automatisierten Warenausgangspuffers

In Konsequenz werden im Store die Regale direkter, schneller und mit weniger Handlingsaufwand befüllt. Hinzu kommt: Prozesse, die früher per Direktlieferung liefen – etwa Frischfisch – werden heute über Nieuwegein gebündelt. Und durch Forecast- und Replenishment-Prozesse liefert Jumbo exakt das, was die Märkte wirklich benötigen. Das Ergebnis für Kunden: mehr Frische, mehr Passung des Sortiments, mehr und schnellere Verfügbarkeit.

Lieferanten: Verpackung wird zur Schlüsselkompetenz

Automatisierte Prozesse erfordern eine Standardisierung. Dies zeigt sich unter anderem im Handling von Verpackungen unterschiedlichster Art. "Daher haben wir Kollegen ausgebildet, die sich hier ein großes Knowhow angeeignet haben", sagt de Jong. Kartonagen, die Klebekraft, die Wickelfolie sowie die Karton- und Paletten-Qualität sind entscheidend für Materialfluss- und Stabilitätswerte. WITRON und Jumbo haben frühzeitig Unterstützung geleistet, kritische Verpackungen identifiziert und für Lieferanten Transparenz geschaffen. Die Konsequenz ist eine verbesserte Eingangskontrolle, was wiederum zu stabileren Prozessen im DC führt. Grundsätzlich konnten sich die Jumbo-Mitarbeiter sehr gut auf ihre neuen Aufgaben vorbereiten – weg von manuellen Prozessen, hin zu einem automatisierten Produktions-Betrieb. In Abstimmung mit WITRON war es möglich, sich zukünftige Tätigkeiten in von WITRON realisierten Anlagen im Detail anzuschauen und sich mit Anwendern ausgiebig auszutauschen. „Aufgrund der Vielzahl in Europa, Nordamerika und Australien realisierten Projekte können wir unsere Kunden bei dem wichtigen Thema „Change Management“ mit unserer Erfahrung umfangreich unterstützen“, ergänzt WITRON CEO Meißner.

Der größte Wandel ist nicht die Technik, sondern der Mensch

Technik lässt sich kaufen – Kultur nicht. Jumbo führte mit dem Jumbo Production System (JPS) Lean-Prinzipien ein, darunter Shopfloor-Transparenz, Schicht-Stand-Ups und die weitestgehend eigenständige Problemlösung durch die Mitarbeiter. Einmal täglich findet im Zentrum des DCs ein zentrales Steuerungsmeeting statt – nicht im Büro, sondern mitten auf der Fläche. „Hier analysieren die Kollegen den vergangenen Tag und besprechen nochmal die Aufgaben und Ziele der kommenden Schicht. Wenn diese halbe Stunde gut läuft, wird es ein guter Tag", sagt de Jong mit einem Schmunzeln.

Welche Maßnahmen sind als Nächstes zu erwarten? Jumbo sieht in der Supply Chain eine End-to-End-Netzwerkstruktur statt einer Sammlung einzelner Lager. Die Integration von Filialen, die Vernetzung mit Lieferanten, die Optimierung der Transportwege und die Automatisierung – auch im E-Commerce, der heute noch manuell läuft – sind wesentliche Bestandteile der zukünftigen strategischen Ausrichtung.

„Automatisierung ist dabei kein Ziel an sich, sondern ein mögliches Werkzeug, das entsprechend der jeweiligen Erfordernisse eingesetzt wird. Die Differenzierung im Sortiment stellt weiterhin den Kern unserer Unternehmensphilosophie dar, wobei wir besonderen Wert auf Effizienz und Wirtschaftlichkeit legen“, erklärt Karel de Jong. Johannes Meißner bringt die Situation auf den Punkt: "Die Automatisierung war das Fundament. Nun beginnt die Phase der ganzheitlichen Optimierung."

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