Phibo bietet Produkte und Leistungen an, die Implantatsysteme, CAD/CAM-Prothesen und digitale Lösungen umfassen. Phibo ist derzeit Marktführer in Spanien und spielt eine wichtige Rolle auf dem lateinamerikanischen Markt und in verschiedenen europäischen Ländern. Die individuellen Prothesen werden in der Nähe von Barcelona (Spanien) und in Bogotá (Kolumbien) mittels selektivem Laserschmelzen und/oder Fräsen gefertigt. Eine entscheidende Komponente des Prozesses ist powRgrip von Rego-Fix.

Auf dem Weg zur Internationalität
Phibo entwickelt, produziert und vertreibt bereits seit mehr als 30 Jahren Dentalprodukte und legt dabei besonderes Gewicht auf Forschung und wissenschaftliche Innovation. Mehr als 8.000 Kunden, mehr als fünf Millionen gefertigte Implantate und 2,5 Millionen mit CAD/CAM individualisierte Prothesen sprechen für den Erfolg des Unternehmens.

Fertigungsstätte der Implantatsysteme
Bei den Implantatsystemen mit einer standardisierten Fertigung verwendet Phibo als Ausgangsmaterial kalibrierte Titanstangen. Diese Stangen werden danach mechanisch bearbeitet, um daraus unterschiedliche Produkte zu fertigen, z. B. Implantate, Stifte, klinische Instrumente. „Derzeit verfügt Phibo über ein Portfolio von mehr als 2.000 Referenzen für Standardprodukte“, so Josep Pujol, leitender Geschäftsführer der Phibo Gruppe.

An dieser Stelle ist hervorzuheben, dass das Verfahren der Oberflächenbehandlung der von Phibo patentierten Implantaten ein sehr wichtiger Schritt ist, um eine perfekte Osseointegration zu ermöglichen.

Fertigungsstätte für CAD/CAM-Lösungen
Während es sich bei den Implantatsystemen um standardisierte Produkte handelt, sind die mit CAD/CAM gefertigten Prothesen vollkommen individualisierte Produkte.

Die CAD/CAM-Verfahren sind in der modernen Zahntechnik unverzichtbar geworden und Phibo setzt diese, als Vorreiter der Branche, bereits seit über 10 Jahren ein, und fertigt täglich in einem Produktionslauf von 24 Stunden tausende Prothese-Einheiten. Dank dieser Technik können Prothesen komplett individualisiert werden – für eine optimale Anpassung und Ästhetik.

Das CAD/CAM-Verfahren beginnt mit der Abdrucknahme. Diese kann entweder digital erfolgen, wenn der Zahntechniker in seiner Einrichtung über einen Interoralscanner verfügt, oder auf herkömmliche Weise abgenommen werden: mit Materialien, wie z. B. Silikon, um im Anschluss eine Digitalisierung vorzunehmen. In beiden Fällen werden die Prothesen, die Phibo fertigt, im Labor mithilfe einer CAD-Software entworfen. Phibo stellt diese Prothesen aus unterschiedlichen Materialien her, z. B. aus Chrom-Cobalt, Titan und Zirkon. Bei Chrom-Cobalt beginnt der Prozess zunächst mit Lasersintern, und wird dann in den unterschiedlichen Werkzeugmaschinen, die mit powRgrip von Rego-Fix ausgestattet sind, mechanisch bearbeitet.

Die Prothesen werden maschinell bei hoher Geschwindigkeit (Hochgeschwindigkeitsschneiden, HSC) in mehr als 20 Bearbeitungszentren mit CNC-Steuerung, 5 Achsen, mit Spindelgeschwindigkeiten von bis zu 60.000 Umdrehungen/min bearbeitet. Bei allen Maschinen werden die Anschlüsse HSK-32 verwendet. „Bei der Bearbeitung müssen wir eine Genauigkeit von 10 µm einhalten“, betont Eduard León, Produktionsmanager für CAD/CAM bei Phibo. Der Grund dafür, dass die CAD/CAM-Technik von Phibo derart präzise eingesetzt werden kann, liegt zum großen Teil an den powRgrip Aufspannungen von Rego-Fix, die bei Phibo bereits von Anfang an eingesetzt werden. Hintergrund der Einführung war der Kauf einer zweiten Maschine mit CNC-Steuerung (CNC = rechnergestützte numerische Steuerung), da bis dahin nur ER-Spannzangen (manuelles System) verwendet worden waren. Mit dem Wachstum des Unternehmens sollte auch die Produktivität und Genauigkeit gesteigert werden. Außerdem wollte man die Anzahl der Werkzeughalter verringern, eine Vereinfachung der Aufspannung erreichen und ein langlebiges System schaffen. Daher wurden Tests durchgeführt, bei denen am Ende powRgrip als Sieger hervorging. Warum? Weil das System nicht nur am einfachsten aufgebaut ist, sondern auch am schnellsten und genauesten arbeitet. Die Stillstandzeiten konnten dadurch erheblich verbessert werden. Wie sieht es mit der Langlebigkeit aus? Hier wird heute noch mit denselben Aufspannungen gearbeitet, die Phibo vor mehr als 10 Jahren gekauft hat – diese arbeiten mit der unveränderten Präzision und Lebensdauer der Werkzeuge. „Wenn man bei der Arbeit auf Sauberkeit und die notwendige Sorgfalt achtet, erhält man ein über viele Jahre präzise arbeitendes Produkt“, erläutert Oscar Velilla, Geschäftsführer von GerSwiss Ibérica Technology, der Rego-Fix als Vertriebshändler in Spanien vertritt. „Bei den klassischen Aufspannungen, die per Hand festgezogen werden, ist das Gewinde einem gewissen Verschleiß oder bestimmten Verformungen ausgesetzt. Bei der Spannzange powRgrip gibt es während der Aufspannung und der Ausrastung praktisch keinen Verschleiß. Daher kann dieselbe Präzision garantiert werden, selbst nach tausenden Aufspannungszkylen.“

Optimale Oberflächenqualität
Mit der CAD/CAM-Technik von Phibo kann eine große Vielfalt an Produkten hergestellt werden. Jeder Zahn und jede Prothese ist einzigartig. Dennoch konnten einige Verfahren standardisiert werden, die eine Serienfertigung ermöglichen. „Wir kennen die Lebensdauer der Werkzeuge. Und wir wissen, wie viele Bearbeitungen erzielt werden können“, betont León. Die CAD/CAM-Technik hat bei Phibo in den vergangenen Jahren sowohl die Bearbeitungsstrategien als auch die Fertigungsabläufe optimiert. Die Aufspannungen powRgrip wurden bei diesen Analysen vollständig berücksichtigt. Dabei hat die HSC-Bearbeitung entscheidend zur Optimierung der Verfahren und der Zuverlässigkeit mit einer hohen Konzentrizität der Anlage von 3 µm beigetragen. Bis heute verfügt die CAD/CAM-Technik von Phibo über eine breite Gerätepalette, um die HSC-Abläufe zu analysieren und zu garantieren, dass die Zielwerte erreicht und die Abläufe optimiert werden. powRgrip bietet weiterhin eine Entscheidungshilfe bei der exakten Koordination der Prozessparameter, um eine konstant hohe Qualität effizient und mit einem geringen Toleranzbereich zu erreichen. „Die Oberflächenqualität,die wir mit der Dämpfung der Schwingungen erzielen, ist für uns ideal“, ergänzt León. Diese Dämpfung der Schwingungen, die sich beispielsweise in Bezug auf das Aufspannungssystem durch thermische Kontraktion bei einem Verhalten mit deutlich besserer Dämpfung zeigt, kann auf die beiden Schnittstellen Halterung/Spannzange und Spannzange/Werkzeug zurückgeführt werden.

Überzeugende Vorteile
León fasst zusammen, dass powRgrip sich vor allem durch eine einfache und zuverlässige Handhabung auszeichnet. Überprüfungen sind nicht notwendig, wenn die Anlage mit Sorgfalt eingesetzt wird: Nach Millionen von CAD/CAM-Prozessen, die individualisiert durchgeführt wurden, kann Phibo auf ein hohes Maß an Wiederholbarkeit und Konzentrizität der Anlage blicken. León ergänzt: „Eine lange Lebensdauer mit hoher Qualität und Präzision: das sind die Stärken des powRgrip.“

Zitat
„Eine lange Lebensdauer mit hoher Qualität und Präzision: das sind die Stärken des powRgrip.“

Mit diesem Schritt in Richtung Asien, wird sich der renommierte und weltbekannte Hersteller von Werkzeugspannlösungen in Asien weiter etablieren und hält den Wachstumskurs bei. Die neue Niederlassung mit Training-Center und Showroom, soll die Asia-pazifischen Märkte besser betreuen und unterstützten. Geladene Gäste und lokale Mitarbeiter aus dem asiatischen Raum, wie auch Pascal Forrer, Global Sales and Marketing Director, Mitglied der Geschäftsleitung der REGO-FIX AG, nahmen an der feierlichen Eröffnung teil.

REGO-FIX AG entsandte im März 2019 Cyrille Crausaz, Area Sales & Market Development Manager South East Asia zum Aufbau der neuen Niederlassung nach Malaysia. Die Büroräumlichkeiten befinden sich im Bezirk Taman Austin, in einem modernen und bekannten Bürokomplex in Johor Bahru, mit geografischer Nähe zu Singapur.

Der Werkzeugbau ist eine der Branchen, die sich seit geraumer Zeit mit kontinuierlich steigenden Anforderungen konfrontiert sehen. Bei ausgeprägter Kundenorientierung stehen insbesondere die Langlebigkeit und Qualität der Werkzeuge im Mittelpunkt der Forcierung: „Enge Toleranzen werden dabei ebenso gefordert wie eine lange Haltbarkeit der Werkzeuge“, betont Geschäftsführer Hans-Jürgen Kröger. „Schließlich ist ein präzises, bedarfsgerechtes Werkzeug, das auch nach Jahren und Tausenden von Fertigungszyklen fehlerlos funktioniert, die Basis für einen wirtschaftlichen Produktionsprozess.“ Ansprüche, mit denen sich Werkzeugbau Kröger tagtäglich unter Termindruck auseinandersetzen muss. Dass man dies erfolgreich tut, ist nicht ohne Stolz die Einschätzung von Michael Sieve, bei Kröger für den technischen Einkauf und die Angebotsabwicklung verantwortlich. Seit 1998 ist Werkzeugbau Kröger GmbH am Markt, „immer Gewehr bei Fuß für unsere Kunden“, so Sieve zur nötigen Flexibilität. Hand in Hand mit den Kunden und deren Konstruk­teuren ent­stehen in Lohne individuelle Spritz­gieß­werk­zeuge hoher Präzision und Güte. Angefangen bei der Entwicklung und Konstruktion von Werkzeugen reicht das Know-how der 28-köpfigen Mannschaft bis hin zu Versuchsleistungen, Prototypenherstellung sowie Reparatur- und Änderungsarbeiten. Abgerundet wird das Programm von der Lohnfertigung, die man für Firmen aus der Umgebung übernimmt.

Breit im Markt aufgestellt
Zum Kun­denstamm des Werkzeugbauers gehören Unternehmen aus der Automobil-, Bau- und Lebensmittelindustrie ebenso wie Firmen aus der Elektro-, Gartenbau- oder Landwirtschaftstechnik. „Für die Automobilindustrie, die immerhin 70 Prozent unseres Auftragsvolumens ausmacht, fertigen wir zum Beispiel Werkzeuge für Isofix-Aufnahmen, Abdeckungen von Zahnriemen, Innenausbauteile oder Zylinderkopfhauben“, erzählt Sieve. Gebaut werden solche Werkzeuge, für die man ausschließlich Werkzeugstahl verarbeitet, bis zu einer Größe von 1200 x 900 x 550 mm (X/Y/Z). In der Zerspanung finden dafür vier Hermle-Maschinen Einsatz – zwei davon fünfachsig, zwei dreiachsig. Im Erodierbereich arbeitet Kröger mit zwei Senk- und zwei Drahterodiermaschinen. Für die Sicherstellung der Qualität der Fertigung sorgt unter anderem eine Messmaschine.

Ein Riesenunterschied
Gleich mit dem Markteintritt von Kröger vor 21 Jahren wurde Meyer + Münster zum Zulieferer des Werkzeugbauers. Seither hat der Händler von Werkzeug- und Werkstückspanntechnik, Werkzeugen und Werkzeugmaschinen eine enge Partnerschaft zum Werkzeugbauer aufgebaut. Vor allem kennt Geschäftsführer Hermann Meyer die Fertigung in Lohne ganz genau und weiß, welche Technologien benötigt werden. Das war auch die Konstellation vor sieben Jahren, als Kröger eine neue Hermle C40 gekauft hatte. Mit dieser Fräsmaschine, mit der man von SK 40 auf HSK 63 wechselte, wurden auch neue Werkzeugaufnahmen erforderlich. Sollte man hierbei wieder auf Schrumpfaufnahmen gehen, mit denen man bis dahin gearbeitet hatte? Dagegen sprach einiges: „Beim Schrumpfen nämlich hatten wir oft drei oder vier Hundertstel gesucht und nicht gefunden“, berichtet Sieve. „Zugleich waren uns große Haltekräfte, eine hohe Vibrationsdämpfung und die Langlebigkeit der Aufnahmen sehr wichtig.“ Wie auf Bestellung kam damals Meyer mit dem powRgrip. Gleich auch mit einem Testgerät, wie er es möglichen Anwendern meist für vier, fünf Wochen bereitstellt. Was folgte, waren intensive Versuche mit dem System, bei denen Rundlaufgenauigkeit, Handling, Qualität akribisch geprüft wurden. Skeptisch war man bei Kröger anfänglich, was das Pressen betrifft: Hält das wirklich? „Es hielt. Sogar richtig gut. Auch als wir voll Gas gegeben haben“, berichtet Sieve. „Beim Vergleich der Schrumpf- und powRgrip-Aufnahmen hat uns insbesondere die Oberfläche überzeugt. Das war ein Riesenunterschied.“

Durchgängiger Einsatz
Von solchen Ergebnissen ausgehend wurde der Umstieg von Schrumpf- auf powRgrip-Aufnahmen nun konsequent vorangetrieben. „Man muss sich jedoch bewusst sein, dass eine solcher Umstieg Konsequenzen hat, etwa bei der Programmierung“, betont Sieve. Schließlich arbeitet Werkzeugbau Kröger bis heute zum kleineren Teil auch mit Schrumpfaufnahmen. Um eine Maschine, auf der letztlich gefertigt werden soll, flexibel auswählen zu können, kann daher die Werkzeugaufnahme nicht in jedem Fall durchprogrammiert werden. „Wir müssen aber auf die Wünsche unserer Kunden immer schnell und flexibel reagieren. Das ist ein Spannungsfeld, dem man sich stellen muss“, sagt Sieve. „Wir hätten dies aber nicht getan, wenn wir mit powRgrip-Aufnahmen nicht rundum zufrieden gewesen wären.“
Inzwischen hat Kröger die Flexibilität bei der Maschinennutzung längst sichergestellt: Man setzt powRgrip heute auf jeder Maschine ein. „Aufgrund des Tagesgeschäftes ist uns diese Durchgängigkeit des Systems sehr wichtig“, betont Sieve. Mittlerweile kommt so fast das gesamte Produktprogramm von powRgrip zum Einsatz. Das betrifft die PG-Spannzangenhalter ebenso wie die PG-Spannzangen, von denen VHM-Werkzeuge von 0,6 bis 16 mm Durchmesser aufgenommen werden. Anwendung findet auch die Speziallösung PG secuRgrip, die für eine besonders hohe Auszugssicherheit von Werkzeugen mit Weldonfläche sorgt. „Gerade beim trochoidalen Fräsen ist secuRgrip eine tolle Sache“, ist sich Sieve sicher. „Die Haltekräfte sind deutlich höher als bei anderen Aufnahmen, der Fräser wird nicht rausgezogen, und wir sind schneller.“ Ausgetauscht wurde im letzten Jahr auch die Spanneinheit gegen das neueste Modell von Rego-Fix. Mit der PGU 9500 kann Kröger nun von PG6 bis PG32 und damit von 0,2 bis 25,4 mm arbeiten. Das Entscheidende: Der Werkzeugbauer kommt mit den schlankeren Aufnahmen nun noch näher an seine Bauteile heran. Dass Rego-Fix bei der Produktentwickelung nicht stehenbleibt, sieht Sieve ohnehin als großen Vorteil an: „Die Störkontur von powRgrip wird ja immer als Manko genannt. Die Schweizer arbeiten hier aber ständig an Verbesserungen.“ Dass Rego-Fix bei solchen Weiterentwicklungen immer auch den Werkzeugbauer im Blick hat, zeigt sich am Beispiel des PG15-Halters, für den jetzt eine zwölfer Zange angeboten wird. „Unternehmen, die kleine Teile fertigen, können damit sehr konturnah arbeiten“, so Meyer. „Damit trägt Rego-Fix der Tatsache Rechnung, dass viele Teile immer komplexer, dünnwandiger und empfindlicher werden.“

Prozesssicher, genau, flexibel
Bei Kröger ist das powRgrip-System heute ein fundamentaler Bestandteil der Fertigungskette. Deutliche Vorzüge haben es dazu gemacht. „So kann man beim Spannen nicht viel verkehrt machen, vorausgesetzt, man beachtet die gebotene Sauberkeit“, geht Sieve auf die Prozesssicherheit ein. „Beim Schrumpfen ist das anders. Hier darf man eine Aufnahme nicht zu lange erhitzen. Dass man dies doch mal 10 oder 20 s länger tut, lässt sich aber nicht immer ausschließen. Wie das Gefüge dann beschaffen, wie groß die Rundlaufgenauigkeit oder ob eine Aufnahme dabei ist, die aus dem Verkehr gezogen werden müsste, kontrolliert dann niemand. Und eine Stunde später hat man auf der Maschine drei hundertstel im Bauteil.“ Beim powRgrip-System gäbe es diese Unsicherheiten nicht. Das Handling sei einfach und die Zentrierung des Werkzeugs stets gegeben. Beachtet man die Empfehlungen des Herstellers, arbeitet powRgrip bedienerunabhängig und sorgt neben Prozesssicherheit für hohe Flexibilität. „Denn anders als beim Schrumpfen, wo für jeden Durchmesser eine Aufnahme erforderlich ist“, so Sieve, „kann man eine powRgrip-Aufnahme mit verschiedenen Hülsen einsetzen.“

Lange hohe Qualität sichern
Während viele Anwender der Rego-Fix-Aufnahmen eine deutliche Steigerung der Werkzeugstandzeiten beziffern können, lässt sich diese Erhöhung bei Kröger nur qualitativ ausdrücken: „Weil wir keine Serienproduktion haben und immer wieder unterschiedliche Teile bearbeiten“, begründet Sieve. „Mit Sicherheit ist die Standzeit aber länger, das lässt sich sagen.“ Deutlich verbessert habe sich vor allem die Qualität der Bauteile. Obwohl Kröger nach dem Fräsen meist noch erodiert, zieht man daraus direkte Vorteile: Der Aufwand, die finale Qualität zu erreichen, sei deutlich geringer – zum Beispiel beim Tuschieren und Montieren. „Je dichter wir an das Ergebnis herankommen, umso weniger Tuschier- oder Montagearbeit haben wir im Nachhinein. Während wir Werkzeuge früher zum Teil drei, vier Tage tuschieren mussten, ist die Maschine heute nie länger als einen Tag belegt.“ Da Kröger ständig unter Termindruck steht, schließt sich somit wieder ein Kreis. Nicht zuletzt, weil es powRgrip auch im Schleifbereich schafft, den Druck etwas zu mindern. Hier nämlich konnten verschiedene Anwendungen durch das Fräsen ersetzt werden – bei gleicher Qualität. „Schließlich lässt sich aus Sicht des Werkzeugeinkäufers noch festhalten, dass man für das Schrumpfen regelmäßig neue Aufnahmen kaufen muss. Die powRgrip-Aufnahmen sind dagegen fast unbegrenzt im Verkehr.“ Nur eine Zahl dazu vom Hersteller: Rego-Fix garantiert für die Aufnahmen eine bleibende Genauigkeit über 20000 Spannzyklen hinweg.

Starke Produkte, starkes Dreieck
Seit mehr als zwanzig Jahren ist die Partnerschaft von Werkzeugbau Kröger und Meyer + Münster von Vertrauen geprägt. „Ein großer Vorteil dieser Zusammenarbeit ist für uns, dass wir einen Vertriebspartner haben, der sehr gute Marken vertritt. Neben der Spanntechnik bekommen wir auch ausgezeichnete Fräser, Bohrer und Gewindewerkzeuge“, ist Sieve überzeugt. „Das bringt uns als Werkzeugbauer voran.“ Das Dreieck aus Anwender, Hersteller und Lieferant funktioniert also. Erst kürzlich ist ein weiterer Baustein hinzugekommen: Der Erfahrungsaustausch in der Schweiz, der powRgrip-Anwender zusammenbringt, die das System und den Hersteller Rego-Fix noch besser kennenlernen und ihre Fertigung effizienter machen wollen.

Richard Weber, CEO der Rego-Fix, zeigt sich überzeugt: «Ich freue mich, eine so wertvolle Ergänzung für die Geschäftsleitung gewonnen zu haben. Pascal Forrer wird als Global Sales and Marketing Director das stete Wachstum der Rego-Fix Gruppe weiterführen.»