Wenn Wachstum neue Strukturen verlangt

Präzision, Wiederholgenauigkeit und Tempo. Rund 400 Mitarbeitende entwickeln und fertigen Formen für die Produktion von Betonsteinen. Der Hauptsitz liegt in Lengenfeld im Vogtland, dazu kommen Werke in Tschechien und den USA sowie Vertriebsstandorte in mehreren Ländern. In einem hoch spezialisierten Markt gehört KOBRA zu den weltweit führenden Anbietern. Genau diese Position bringt einen hohen Anspruch mit sich: Informationen sollen schnell verfügbar sein, Abläufe verlässlich greifen und Änderungen nachvollziehbar bleiben.

Als das interne Team rund um Falk Graupner, Projektmanager IT, den Blick auf die bestehende PLM-Landschaft richtete, war die Zielsetzung klar. Die nächste Wachstumsstufe braucht ein belastbares digitales Fundament. Nicht als Selbstzweck, sondern damit Daten, Dokumente und Prozesse so zusammenlaufen, dass Teams zügig arbeiten können und neue Anforderungen ohne Reibungsverluste in die Praxis kommen.

5,5 Terabyte Daten für den Systemwechsel

Die Ausgangslage war typisch für Unternehmen, die über Jahre organisch gewachsen sind. Eine etablierte Lösung war tief in den Abläufen verankert, sollte aber abgelöst werden, ohne dass der Betrieb ins Stocken gerät. Gleichzeitig ging es nicht nur um eine technische Erneuerung. KOBRA wollte die CAD-Umgebung modernisieren und sauber integrieren, eine einheitliche CAD/PDM-Datenbasis schaffen und die NC-Welt stärker einbinden, damit aus getrennten Inseln eine durchgängige Prozesskette wird.

Ein zentrales Projektziel war die Migration des gesamten Datenbestands auf eine neue Plattform. Besonders anspruchsvoll war dabei die Datenmigration selbst. Es ging um mehr als 1 Million Artikel, 1,5 Millionen Inventor-Dokumente, über 10 Millionen Nebendokumente und insgesamt 5,5 Terabyte Daten. Bei dieser Größenordnung entscheidet sich der Projekterfolg nicht an einer schönen Oberfläche, sondern daran, ob Datenstrukturen, Versionen und Abhängigkeiten nach dem Umstieg genauso zuverlässig funktionieren wie zuvor. Schon kleine Brüche in der Datenkette kosten Zeit, erhöhen Fehlerquoten und belasten am Ende die Termintreue.

Modernisierung bei laufendem Betrieb

Damit aus einem großen Modernisierungsvorhaben ein kontrollierter Übergang wird, braucht es vor allem zwei Dinge: Klarheit im Vorgehen und die richtigen Partner an der Seite. Das Lengenfelder Unternehmen setzte auf N+P, weil sich CAD, CAM und PDM/PLM fachlich schlüssig ergänzen und die Zusammenarbeit seit Jahren von offener Kommunikation und Vertrauen geprägt ist. In der gemeinsamen Projektarbeit zeigte sich schnell, dass die Teams gleichberechtigt agieren und Entscheidungen pragmatisch auf Augenhöhe treffen. Besonders wertvoll war zudem die Entwicklungskompetenz und die direkte Abstimmung zum Team KOBRA, wenn Anforderungen aus der Praxis schnell und belastbar umgesetzt werden mussten.

Genauso wichtig war die Art, wie das Projekt gesteuert wurde. Statt sich auf Annahmen zu verlassen, arbeitete das Team iterativ. In kurzen Schleifen aus Workshop, Konfi uration oder Entwicklung, Test und Freigabe wurden Risiken früh sichtbar, Entscheidungen nachvollziehbar und die Anforderungen konkret umgesetzt. Gerade bei CAD- und CAM-nahen Themen zeigt sich der Nutzen dieser Vorgehensweise sofort, weil Integrationsdetails im Alltag den Unterschied machen, insbesondere bei Strukturen, Versionierung und Wiederverwendung.

Ein digitales Rückgrat für den Formenbau

Im Mittelpunkt stand die Einführung von PRO.FILE als zentrale Lösung für Daten- und Dokumentenmanagement, inklusive Integration in die Autodesk-Welt mit Inventor^® und AutoCAD^®. KOBRA startete bewusst früh mit PRO.FILE NEXT 10.4, um von Beginn an eine zukunftssichere Plattform aufzubauen, die auch die Einbindung weiterer Prozesse und Anforderungen unterstützt.

Als PLM-Rückgrat sorgt PRO.FILE dafür, dass Artikel, Dokumente, Strukturen und Freigabeprozesse konsistent abgebildet werden. Für den Konstruktionsalltag ist dabei entscheidend, dass CAD-Daten aus Autodesk Inventor nicht separat verwaltet werden müssen, sondern im gleichen Kontext wie Artikelstrukturen und begleitende Dokumente. Das verbessert die Auffindbarkeit, erhöht die Nachvollziehbarkeit von Änderungen und schafft eine klare Basis für die Zusammenarbeit zwischen Konstruktion, Arbeitsvorbereitung und NC-Programmierung.

Ein weiterer Hebel für Effizienz ist „Smart Duplicate“. Damit lassen sich Artikel, CAD-Daten, Strukturen und CAM-Daten strukturiert kopieren und als Grundlage für ähnliche Projekte nutzen. In der Praxis bedeutet das weniger manuelle Neuanlage, weniger Fehlerpotenzial und deutlich schnellere Durchlaufzeiten bei wiederkehrenden Aufgabenstellungen. Nicht zuletzt ist dies Basis, um bestehendes Wissen und Erfahrungen wieder zu nutzen.

Parallel wurde CAM konsequent eingebunden, damit die Prozesskette nicht an der Schnittstelle zur NC-Erstellung reißt. Die hyperMILL-Integration über NuPc0nnectCAM aus dem Hause N+P sowie die Verwaltung der CNC-Umgebung inklusive DNC-Funktion wurden so umgesetzt, dass Maschinen, Werkzeuge und Projekte im selben Systemkontext geführt werden können wie die zugehörigen CAD- und Artikelinformationen. Das reduziert Medienbrüche, stärkt die Transparenz und erleichtert die Wiederverwendung von Fertigungswissen.

Im Rahmen des Projektes erfolgte weiterhin eine Aktualisierung der CAD-Umgebung auf das neue Release Autodesk Inventor. Damit sind sowohl Konstruktion als auch Arbeitsvorbereitung in der Lage, die aktuellen Engineering-Funktionen umfassend zu nutzen. Damit der Betrieb während der Umstellung stabil bleibt, setzte KOBRA auf eine Deltamigration. Der produktive Stillstand beim Go-live lag damit lediglich bei zwei Tagen am Wochenende. Für eine Transformation dieser Größenordnung ist das ein wesentlicher Erfolgsfaktor, weil die Teams zügig wieder in den Regelbetrieb übergehen konnten.

Mehr Transparenz entlang der gesamten Wertschöpfung

Das Ergebnis lässt sich an drei Punkten festmachen: Stabilität, Durchgängigkeit und Akzeptanz. Es gab keine Datenverluste, auch 18 Monate nach der Migration nicht. Nach der Produktivsetzung trat keine Downtime auf, die Arbeitsfähigkeit war unmittelbar vorhanden. Für ein Unternehmen mit großen Datenmengen und eng getakteten Abläufen ist genau das der Kernnutzen, weil es Risiken reduziert und Planungssicherheit schafft. Wesentlicher Faktor für den positiven Projektrückblick ist die Einbindung der Key-User und damit Schaffung von Akzeptanz von Beginn an.

Gleichzeitig ist die Lösung breit im Unternehmen verankert. Mit 180 Lizenzen hat etwa jeder zweite Mitarbeitende Berührungspunkte mit PRO.FILE. Der Mehrwert zeigt sich im Alltag, weil Inventor-Daten kontrolliert in die Gesamtstruktur eingebunden sind und Informationen schneller und konsistenter bereitstehen. Hinzu kommt die Einbindung von hyperMILL und der CNC-Umgebung, durch die CAM- und NC-relevante Informationen in einem durchgängigen Kontext geführt werden. Falk Graupner fasst den Projektabschluss bewusst pragmatisch zusammen: „Die Zukunft kann kommen, wir sind gerüstet.“

Die Basis für weitere Digitalisierung steht

Nach der erfolgreichen Einführung nutzt der Hersteller von Betonsteinformen die neue Plattform als Basis für weitere Ausbaustufen. Geplant sind eine Zeichnungsanforderungsverwaltung bereits in der Vertriebsphase, eine stärkere Unterstützung der Kundenkommunikation und Dokumentation sowie Verschlagwortung und Klassifizierung, um Wissen schneller zu finden und wiederzuverwenden. Perspektiven in Richtung digitaler Zwilling sind ebenfalls angelegt.

„Aus Alt mach Neu“: Ein Prozess wird auf den Kopf gestellt
Als innovatives Unternehmen legt romwell großen Wert auf eine effiziente und präzise Produktentwicklung, um den Kundenanforderungen gerecht zu werden. Zur Sicherstellung sind zeitgemäße Prozesse auf allen Ebenen notwendig. Aus diesem Grund sollte der Bestell- und Freigabeprozess einer Aktualisierung unterzogen werden, um Kunden künftig noch schneller mit Verpackungs- und Maschinenlösungen beliefern zu können.

Im Fokus des Projekts standen folgende Ziele:

• Federführende Artikelnummernvergabe und Stücklistenerstellung im CAD/PDM
• Übergabe der Daten an das ERP-System mit automatisierter Anlage der Artikel und Stücklisten
• Aufteilung der Stückliste nach Vorzugslieferanten und Erzeugung der verschiedenen Bestellungen im ERP-System
• Bestellprozess per E-Mail mit revisionssicheren Zeichnungen auslösen
• Vermeidung von Datenmehrfacherfassungen
• Permanente Kostentransparenz im Materialeinkauf
• Eliminierung von Fehlerquellen aus manueller Bearbeitung durch Prüfroutinen im System
• Beschleunigung des Bestellprozesses

Voraussetzung für obige Schritte waren einerseits die Vereinheitlichung vorhandener Datenbestände in einem System sowie andererseits die Schaffung einer Schnittstelle zwischen Konstruktionssoftware und ERP-System.

Zielsetzung: Digitalisierung mit System
Romwell und N+P Informationssysteme GmbH (N+P) arbeiten bereits seit mehreren Jahren partnerschaftlich zusammen. Das Unternehmen hatte damals bereits Autodesk® Vault Basic im Einsatz und wollte seine Maschinenbestellprozesse verschlanken und vereinfachen. Ein erster Schritt war der Lizenz-Erwerb der von N+P entwickelten NuPToolbox für Vault und Einführung von Jobs zur Automatisierung des Exports. Aufbauend auf dieser Zusammenarbeit wurde die Systemlandschaft von romwell im Bereich CAD/PDM in den Folgejahren sukzessive modernisiert und erweitert. Ein besonderer Fokus lag dabei auf der schrittweisen Anbindung an das bestehende ERPSystem.

Eine zentrale Anforderung bestand darin, alle Systeme durchgängig zu vernetzen, um Medienbrüche zu vermeiden und die Datenkonsistenz zu gewährleisten. Gleichzeitig sollte die manuelle Artikelnummernvergabe automatisiert, die Bearbeitung von Stücklisten digitalisiert und die Zusammenarbeit mit Lieferanten auf eine verlässliche Grundlage gestellt werden. Auch die Absicherung von Freigabeprozessen spielte eine entscheidende Rolle, um sicherzustellen, dass nur autorisierte Personen Änderungen an Zeichnungen oder Bestellungen vornehmen können.

IT-Lösung: PDM und ERP wachsen zusammen
Im Zuge der IT-Modernisierung entschied sich romwell für die Einführung einer durchgängigen PDM-Lösung mit direkter Anbindung an das ERP-System. Ein wesentlicher Schritt war der Wechsel von Autodesk Vault Basic auf Vault Professional. Auf diese Weise ließ sich eine strukturierte Verwaltung und revisionssichere Versionierung der digitalen Konstruktionsdaten realisieren. Über den in Autodesk Vault Professional enthaltenen Nummerngenerator wurde die systemgestützte und eindeutige Vergabe von Artikelnummern möglich. So konnten typische Fehlerquellen wie doppelte oder falsche Nummern vollständig eliminiert werden.

Besonders wirkungsvoll erwies sich die direkte Integration der CAD-Daten in das ERP-System mittels NuPc0nnectERP Premium. Dadurch werden heute Stücklisten automatisch aus den CAD-Modellen generiert und können unmittelbar weiterverarbeitet werden. Der gesamte Bestellprozess, der früher mehrere Tage dauerte, lässt sich nun mit wenigen Klicks digital abwickeln.

Alle relevanten Informationen, wie Materialverfügbarkeiten oder Preise, sind zentral im System verfügbar und ermöglichen eine schnelle sowie fundierte Entscheidung. Die Transparenz bei der Kostenkontrolle wurde erheblich verbessert, da Budgetinformationen und Einkaufspreise in Echtzeit einsehbar sind.

Ein weiterer Erfolgsfaktor war die Einführung eines klar geregelten Freigabesystems. Nur berechtigte Personen können Änderungen an Zeichnungen oder Bestellungen durchführen. Dies stellt sicher, dass ausschließlich freigegebene, aktuelle Dokumente an Lieferanten übermittelt werden. Fehlerhafte Produktionen aufgrund veralteter Daten gehören damit der Vergangenheit an. Die Automatisierung und Standardisierung der Prozesse führten nicht nur zu einer höheren Sicherheit, sondern auch zu einem spürbaren Rückgang der Arbeitsbelastung für die Mitarbeitenden.

Nutzen: Schnellere Prozesse, weniger Fehler
Die neue Lösung zeigt messbare Wirkung. Der gesamte Bestellprozess konnte um bis zu 70 Prozent beschleunigt werden. Die Anzahl fehlerhafter oder doppelter Artikelnummern wurde signifikant reduziert. Dank einheitlicher, zentral verwalteter Daten arbeitet der Verpackungshersteller heute effizienter denn je. Die Zusammenarbeit mit externen Partnern gestaltet sich deutlich reibungsloser, da jederzeit sichergestellt ist, dass aktuelle und korrekte Zeichnungen zur Verfügung stehen.

„Heute genügt ein Klick, wo früher Excel-Listen kreisten. Wir arbeiten schneller, sicherer und mit deutlich weniger Fehlern im Bestellprozess“, sagt Torsten Loos, Konstrukteur bei romwell. Auch die Transparenz in der Kostenkontrolle hat sich spürbar verbessert. Während früher Preise und Budgets manuell abgeglichen werden mussten, liefert das System nun in Echtzeit präzise Informationen zu den anfallenden Materialkosten. Das spart nicht nur Zeit, sondern ermöglicht auch eine deutlich bessere finanzielle Planung.

Fazit und Ausblick
Die erfolgreiche Einführung der neuen PDM-Softwarelösung hat die Prozesslandschaft bei romwell nachhaltig verändert. Mit durchgängiger Digitalisierung, klaren Strukturen und automatisierten Abläufen ist das Unternehmen heute bestens für die Herausforderungen der Zukunft aufgestellt – effizient, fehlerfrei und digital optimiert. „Wir beobachten technologische Entwicklungen wie IoT-gestützte Serviceprozesse sehr genau. Wichtig ist für uns, neue Lösungen sicher und gezielt zu integrieren – besonders angesichts wachsender Anforderungen an die IT-Sicherheit“, so Sven Appel, ITLeiter bei romwell.

Zitat: Sven Appel, IT-Leiter, romwell GmbH & Co. KG
Die Einführung der neuen Lösung hat unsere tägliche Arbeit deutlich erleichtert. Die automatisierte Erstellung von Stücklisten spart nicht nur immens viel Zeit, sondern minimiert auch Fehlerquellen. Gleichzeitig haben wir durch die Integration in unser ERP-System jederzeit einen sofortigen Überblick über die anfallenden Materialkosten – das war früher so nicht möglich.

Über die romwell GmbH & Co. KG
Die romwell GmbH & Co. KG ist ein 1991 gegründetes Unternehmen mit Sitz in Breitscheidt, das sich auf die Entwicklung und Produktion umweltfreundlicher Verpackungslösungen aus Wellpappe spezialisiert hat. Als Beratungsspezialist der Branche bietet romwell maßgeschneiderte Transportverpackungen, die Sicherheit, Wirtschaftlichkeit und Anwenderfreundlichkeit vereinen. Sämtliche Anlagen werden nahezu komplett im firmeneigenen Werk im Westerwald gefertigt, wobei eine eigene Konstruktionsabteilung und ein interner Maschinenbau höchste Qualitätsstandards gewährleisten.

Wachsendes Teilespektrum trifft auf steigende Rüst- und Programmierzeiten
Mit dem kontinuierlich wachsenden Teilespektrum stieß die bestehende CAM-Infrastruktur von VETEC zunehmend an ihre Grenzen. Die bisher eingesetzten Systeme Inventor-CAM und HSM-Works konnten den steigenden Anforderungen an die Prozesssicherheit, Automatisierung und insbesondere die Minimierung von Rüstzeiten nicht mehr gerecht werden. Eine der zentralen Herausforderungen war die hohe Standzeit von Maschinen beim Einrichten neuer Bauteile.

Der Bedarf nach einer Lösung, die nicht nur die Programmierung beschleunigt, sondern vor allem auch die Rüstzeiten signifikant senkt, wurde immer dringlicher. Das Projektziel war daher klar definiert: Einführung eines modernen CAM-Systems mit umfassender 5-Achs-Funktionalität, vollständiger NC-Code-Simulation und Unterstützung von Automatisierungsstrategien zur Reduzierung der Rüst- und Programmierzeiten.

Intelligente Automatisierung und maximale Prozesssicherheit
Um die ambitionierten Projektziele zu erreichen und insbesondere die Rüstzeiten deutlich zu senken, entschied sich VETEC für die Einführung der leistungsstarken CAM-Komplettlösung hyperMILL® durch die N+P Informationssysteme GmbH (N+P). Die Implementierung umfasste eine Reihe aufeinander abgestimmter Module und Technologien.

Konkret kamen das hyperMILL® CAD-Solid-Bundle, hyperMILL® Classic, das 3M 5X-Bundle sowie mehrere virtuelle Maschinen mit Optimizer-Funktion zum Einsatz. Der hyperMILL® VIRTUAL-Machining-Optimizer findet automatisch die technisch beste, kollisionsfreie Anstellung und optimiert Verfahrbewegungen. Für besonders anspruchsvolle Schlichtbearbeitungen wurde zusätzlich das MAXX-Machining-Schlichten-Bundle integriert. Diese Kombination ermöglicht eine effiziente 5-Achs-Simultanbearbeitung, wie sie für die modernen Bearbeitungszentren der VETEC erforderlich ist.

Ein zentrales Element des Projekts war die Einführung des hyperMILL® AUTOMATION-Centers. Es erlaubt die Standardisierung und Automatisierung wiederkehrender CAM-Prozesse. Mithilfe einer umfassenden Makro- und Werkzeugdatenbank können einmal definierte Programmierabläufe direkt auf neue Bauteile übertragen werden. Diese Automatisierung reduziert nicht nur die Programmierzeiten erheblich, sondern trägt auch wesentlich zur Fehlervermeidung bei.

Ein weiteres Schlüsselelement ist die NC-Code-Simulation auf Basis eines digitalen Maschinenzwillings. Durch diese Funktion kann die Bauteilausrichtung virtuell validiert und angepasst werden – ein entscheidender Faktor zur Minimierung der Rüstzeiten. Das System erstellt simulationsbasierte NC-Programme, die exakt auf die Maschinenkinematik abgestimmt sind, wodurch potenzielle Kollisionen schon im Vorfeld ausgeschlossen werden.

Die Implementierung des Systems erfolgte schrittweise und wurde durch zielgerichtete Schulungen in der N+P-Geschäftsstelle Berlin begleitet. Dabei konnten sowohl das Grundverständnis für die CAM-Strategien als auch die spezifische Handhabung der virtuellen Maschinenumgebung vermittelt werden. Die Verifizierung der virtuellen Maschine verlief dabei problemlos und fristgerecht, sodass die ersten produktiven Bauteile bereits unmittelbar nach Projektabschluss programmiert und gefertigt wurden.

Spürbare Effizienzgewinne – weniger Rüsten, mehr Fertigen!
Die Einführung von hyperMILL® hat sich für VETEC als wegweisender Schritt in Richtung effizienterer Fertigungsprozesse erwiesen. Besonders spürbar war der Fortschritt im Bereich der Rüstzeitreduzierung und Programmiergeschwindigkeit. Durch die Kombination aus automatisierter Bauteilausrichtung, NC-Code-Simulation und standardisierten Programmierabläufen konnte der Zeitaufwand für das Einrichten neuer MAXX-Machining-Schlichten-Bundlebauteile signifikant gesenkt werden. Die Mitarbeiter müssen heute weniger manuell eingreifen – viele Schritte lassen sich direkt aus dem CAM-System heraus auf Knopfdruck ausführen. Darüber hinaus führte die Nutzung der virtuellen Maschinenumgebung zu einer wesentlichen Erhöhung der Prozesssicherheit. Durch die realitätsnahe Simulation können Fehler frühzeitig erkannt und behoben werden, bevor sie in die Fertigung gelangen. Dies senkt nicht nur das Risiko teurer Maschinenkollisionen, sondern reduziert auch den Bedarf an Nacharbeiten deutlich.

Dank des hyperMILL® AUTOMATION-Centers lassen sich viele wiederkehrende Aufgaben heute automatisiert abwickeln. Die umfassende Makro- und Werkzeugdatenbank erleichtert den Zugriff auf bewährte Strategien, sichert internes Know-how und verringert die Abhängigkeit von einzelnen Experten.

So zeigt sich auch ein Mitarbeiter, der erstmals mit einem modernen und hochflexiblen CAM-System arbeitet, begeistert von der intuitiven Bedienoberfläche und den leistungsstarken Funktionen. Insgesamt erlaubt die neue Lösung der VETEC, ihre Maschinen effizienter auszulasten, mannlose Schichten einfacher zu realisieren und neue Fertigungsstrategien, insbesondere im Bereich der 5-Achs-Simultanbearbeitung, systematisch zu erschließen.

Digitalisierungserfolg und Ausblick
Mit der Einführung von hyperMILL® hat VETEC einen wichtigen Digitalisierungsschritt vollzogen. Die Investition hat sich durch die signifikante Senkung der Rüst- und Programmierzeiten sowie durch eine deutlich höhere Prozesssicherheit bereits ausgezahlt. Die Erwartungen an das System wurden vollumfänglich erfüllt. Von der ersten Produktpräsentation bis zur produktiven Umsetzung begleiteten die Experten von N+P das Projekt mit hohem Engagement, klarer Struktur und praxisnahen Lösungen. So entstand eine partnerschaftliche Zusammenarbeit, die maßgeblich zum reibungslosen Projektverlauf und zur erfolgreichen Implementierung beitrug.

In Zukunft plant das mittelständische Unternehmen, den Einsatz moderner 5-Achs-Strategien weiter auszubauen und zusätzliche Automatisierungspotenziale zu erschließen mit dem Ziel, die Fertigung noch effizienter, flexibler und wettbewerbsfähiger zu gestalten.

Zitat: Karen Went, Geschäftsführerin, VETEC Zerspanungs- und Feinwerktechnik GmbH "Mit der Einführung von hyperMILL® haben wir einen wichtigen Meilenstein in der Digitalisierung unserer Fertigung erreicht. Bereits nach kurzer Zeit konnten wir messbare Erfolge erzielen: Unsere NC-Programme sind deutlich optimierter, die Nacharbeit an Bauteilen hat sich reduziert und die Rüstzeiten konnten wir spürbar senken. Die Zusammenarbeit mit N+P war von Beginn an partnerschaftlich, strukturiert und zielorientiert – ein voller Erfolg für unser Unternehmen." 

Über VETEC Zerspanungs- und Feinwerktechnik GmbH
Die VETEC Zerspanungs- und Feinwerktechnik GmbH ist seit 1992 ein kompetenter Partner für die Herstellung von komplexen mechanischen Einzelprodukten und Baugruppen. Dabei stehen die Einzelteil- und Prototypenfertigung sowie die Serienfertigung für kleine und mittelgroße Stückzahlen nach Kundenvorgaben im Vordergrund.

Im Mittelpunkt der Präsentation steht die Shopfloor-Überwachung eines heterogenen Maschinenparks auf Basis des umati-Standards. Auf dem Stand von Profiroll wird eine Verzahnungswalzanlage ROLLEX HP ausgestellt, die kontinuierlich Daten erzeugt und diese per umati-Standard an den digitalen Zwilling auf der N+P-Plattform überträgt. Der besondere Mehrwert für die Kunden liegt darin, dass sich auch Maschinen anderer Hersteller einfach integrieren lassen. N+P demonstriert dies auf der EMO anhand eines heterogenen Shopfloors, in dem unterschiedliche, auf der Messe ausgestellte Maschinen über den umati-Standard eingebunden sind. Produktnummern, Werkzeugdaten, Maschinenplatzierungen sowie Anlagenzustände werden visualisiert und machen den Datenaustausch für die Besucher unmittelbar erlebbar. Damit wird deutlich, wie sich komplexe Fertigungsumgebungen per Plug & Play nahtlos vernetzen und überwachen lassen.

Das gemeinsame Szenario verdeutlicht den praktischen Nutzen interoperabler Standards. Einheitliche Maschinendaten schaffen Transparenz in den Fertigungsprozessen, reduzieren den Integrationsaufwand und beschleunigen die Einführung. Gleichzeitig steigern sie die Effizienz und eröffnen neue Möglichkeiten für den Aufbau offener digitaler Ökosysteme. Für Profiroll-Kunden bedeutet dies eine einfache und zuverlässige Überwachung heterogener Shopfloor-Umgebungen.

„Mit unserer Mitgliedschaft im umati-Netzwerk möchten wir die Entwicklung offener Standards aktiv unterstützen und unseren Kunden Lösungen an die Hand geben, die Maschinenparks herstellerübergreifend digitalisieren“, betont Björn Schuster, Bereichsleiter Business Development bei N+P.

Neben diesem Szenario sind wir auch gemeinsam mit unserem Partner OPEN MIND Technologies AG auf der EMO 2025 vertreten. OPEN MIND präsentiert in Halle 6, Stand A41 praxisnahe Anwendungen seiner CAD/CAM‑Suite hyperMILL®. Demonstrationen zeigen, wie integrierte Workflows die Fertigung effizienter gestalten und gleichzeitig digitale Souveränität und Nachhaltigkeit fördern.

Über Profiroll Technologies GmbH
Die Profiroll Technologies GmbH blickt auf eine über 80-jährige Geschichte am Standort in Bad Düben zurück. Das Unternehmen ist auf die Entwicklung, den Bau und Vertrieb von Maschinen und Werkzeugen für die Kaltmassivumformung spezialisiert – insbesondere Profilwalzmaschinen, Zuführsysteme und Werkzeuge – und begleitet Kunden von der Verfahrenstechnik bis zur Serienproduktion.

Die Digitalisierung hat in den letzten Jahren die Art und Weise, wie Unternehmen ihre Betriebsabläufe steuern und optimieren, erheblich verändert. N+P hat dieses Potenzial erkannt und arbeitet kontinuierlich daran, innovative Lösungen anzubieten, die ihren Kunden dabei helfen, ihre betriebliche Effizienz zu steigern und die Herausforderungen der digitalen Zukunft zu meistern.

Die neue Lösung zur Echtzeitüberwachung basiert auf der Kombination von digitalen Zwillingen und IoT-Daten. Ein digitaler Zwilling ist eine virtuelle Repräsentation einer realen Anlage oder eines Produkts. In Verbindung mit IoT-Daten, die kontinuierlich von Sensoren und Geräten in Echtzeit erfasst werden, ermöglicht diese innovative Technologie eine umfassende Überwachung und Analyse von Maschinen, Anlagen und Gebäuden. Mithilfe der Echtzeitüberwachung von N+P können Unternehmen:

• Betriebsabläufe optimieren: Durch die kontinuierliche Analyse von Daten können Unternehmen ineffiziente Prozesse erkennen und optimieren, um die Produktivität zu steigern und Kosten zu senken.
• Wartung vorausschauend planen: Die Echtzeitdaten ermöglichen eine präzise Vorhersage von Wartungsbedarfen, was zu weniger ungeplanten Ausfallzeiten und geringeren Instandhaltungskosten führt.
• Qualität und Sicherheit verbessern: Die genaue Überwachung von Anlagen ermöglicht eine bessere Kontrolle der Qualität und Sicherheit von Produkten und Prozessen.
• Nachhaltigkeit fördern: Durch die Identifizierung von Energieeffizienzpotenzialen und die Reduzierung von Ressourcenverschwendung können Unternehmen ihren ökologischen Fußabdruck reduzieren.

SITEC ist erster Entwicklungspartner auf der N+P-Plattform

Die Firma SITEC Industrietechnologie GmbH, ein Vorreiter in der Herstellung von innovativen Produktionsanlagen sowie Serienfertiger von Baugruppen und Komponenten, verfolgt das Ziel, die Produktionslandschaft zu transformieren und aktiv mitzugestalten.

Das Unternehmen strebt danach, auch nach dem Verkauf ihrer Anlagen einen hervorragenden Kundenservice anzubieten. Dafür sollen dem Anwender, neben einer schnellen Problembehebung, sowohl wichtige Informationen nutzerzentriert zur Verfügung gestellt als auch Expertenempfehlungen zur optimalen Nutzung angezeigt werden. Mit dem Produkt "SITEC connACT", auf Basis der N+P-Plattform, wurde eine umfassende digitale Echtzeitschnittstelle entwickelt, die Daten aus unterschiedlichsten IT-Landschaften in einer zentralen Oberfläche zur Verfügung stellt und für vielfältige Services nutzbar macht.

"Mit der Entwicklung der Plattformstrategie setzen wir gemeinsam neue Maßstäbe für die intelligente Produktion und die zukunftsorientierte Ausrichtung beider Unternehmen. Mit der Plattform sind wir in der Lage, die Potenziale der digitalen Wertschöpfung vollständig zu erschließen und unsere Wettbewerbsfähigkeit auf den internationalen Märkten zu sichern", fasst Nico Nebel, Geschäftsführer bei SITEC, das Projekt zusammen.

Vertrauen in Zusammenarbeit seit über 15 Jahren
Mit dem Erwerb von Autodesk®-Lizenzen für die Konstruktionsabteilung im Jahr 2008 begann auch die Zusammenarbeit mit der N+P Informationssysteme GmbH (N+P). Regelmäßige Softwareverlängerungen bildeten den Grundstein für einen kontinuierlichen Austausch zwischen beiden Firmen. Die positive Geschäftsentwicklung, ein schnelles Wachstum im Bereich von Umsatz und Mitarbeitern sowie das Handling zahlreicher Kundenaufträge führten bei dem Zittauer Unternehmen allerdings dazu, dass man mit den eingesetzten Softwarelösungen an eine Grenze kam. Erschwerend kam hinzu, dass vorhandene Insellösungen nicht miteinander agierten. Damit beherrschten die doppelte Dateneingabe, eine händische Auftragsbearbeitung sowie eine zeitaufwendige Auftragskontrolle die Arbeitsweise bei Demirel. Es wurde schnell klar, dass eine Aktualisierung der bereits vorhandenen ERP-Lösung sowie die softwaretechnische Verknüpfung aller Abteilungen hier Abhilfe schaffen können.

N+P unterstützt mit Beratungskompetenz und Prozessverständnis
In einem ersten Schritt forcierte das Projektteam bei Demirel ein Update der bereits vorhandenen ERP-Lösung. Da dieses Vorhaben leider scheiterte, kam es 2013/2014 mit der Unterstützung der N+P Industrieberatung GmbH zu einem umfassenden ERP-Auswahlprozess. Fünf Anbieter erhielten Einblick in die Unternehmensprozesse und hatten die Gelegenheit auf Basis eines Fragenkatalogs ihre Systeme zu präsentieren. N+P ging mit der ERP-Lösung APplus ihres Karlsruher Partners Asseco Solutions AG ins Rennen und entschied dieses schlussendlich auch für sich. Ausschlaggebend waren die generelle Umfänglichkeit des Systems, der spezifische Funktionsumfang in den Bereichen Lagerwirtschaft, Fertigung, Planung und Zeiterfassung sowie das einfache Systemhandling. Getroffen wurde die Entscheidung von einem Gremium bestehend aus 12 Key-Usern, inkl. verschiedener Abteilungsleiter sowie der Geschäftsführung.

ERP als zentrale Informationsdrehscheibe
Nachdem die Entscheidung getroffen war, begann die intensive Zusammenarbeit aller Projektbeteiligten. Eine gute Planung sowie die verbindliche und konsequente Termineinhaltung waren ausschlaggebend dafür, dass bereits nach einer Laufzeit von ca. neun Monaten der erfolgreiche und – laut Aussage des Projektleiters bei Demirel – auch geräuschlose Golive der neuen ERP-Software am 1. Januar 2015 erfolgen konnte. Seit dem laufen alle Prozesse vom Einkauf über den Vertrieb bis hin zur Buchhaltung; von Konstruktion über Lager, Materialwirtschaft sowie Fertigung und Planung in einem System zusammen.

Mit Einführung von APplus wurden parallel im Rechnungswesen die Software-Lösung Diamant des Bielefelder Herstellers Diamant Software GmbH sowie die eigenentwickelte MES-Lösung NuPMES implementiert. Über die bei N+P ebenfalls selbstentwickelten Integrationsbausteine der NuPc0nnect-Familie wurden einerseits die Konstruktion und andererseits das Finanzwesen nahtlos an die ERP-Lösung angebunden und somit ein lückenloser Datenaustausch sichergestellt.

Die neu strukturierten Prozesse wurden für die Mitarbeitenden nun auch optisch ersichtlich. Demirel fertigt Werkzeuge mit zahlreichen Einzelteilen. Wurde früher ein Einzelteil fertiggestellt, fand dies seinen Platz in einer Kiste und verblieb dort so lange, bis auch die weiteren Einzelteile der Stückliste abgearbeitet waren. Dies führte dazu, dass große Lagerflächen mit zahlreichen Kisten belegt waren. Viele Kisten bedeuteten gleichzeitig viele Aufträge. Dieser Indikator fiel mit der Umstellung auf APplus weg, was gerade in der Anfangszeit die Geschäftsführung verunsicherte. Heute werden die Teile digital reserviert und erst dann, wenn der Auftrag abgearbeitet ist, kommt es zu einer Kommissionierung. Unterstützt wird das Zusammentragen der Teile auch durch ein an APplus angebundenes Leanlift-System. Insgesamt befinden sich ca. 70.000 Artikel im ERP-System, davon sind in etwa 40.000 Fertigungsartikel und 30.000 Zukaufteile.

Planungskalender löst Turnschuhadministration ab
Vor Einführung der bereichsübergreifenden IT-Lösung war es Demirel gegenüber seinen Kunden nicht möglich, schnelle und valide Aussagen zu Lieferterminen zu treffen. Vertriebsmitarbeiter mussten verschiedene Abteilungen anlaufen, um die für Terminzusagen benötigten Informationen zusammenzutragen. Heute stehen an den meisten Maschinen BDE-Terminals. Die Werker sehen ihre Aufträge und melden verlässlich Daten zurück. Ein für die Vertriebsabteilung speziell entwickelter Planungskalender in APplus greift auf diese und weitere Datenquellen zu, verknüpft Informationen wie Auftragsstatus, notwendige Mustermaterialien, Teileverfügbarkeit und ermöglicht damit die sichere Benennung von Lieferterminen. Die neu gewonnene Termintreue sorgt bei Demirel-Kunden für eine hohe Zufriedenheit und führt zu Planungssicherheit.

Digitalisierungsstrategie strebt weitere Papierminimierung an
Das Zittauer Unternehmen ist mit seinem Geschäft zu 85 % Zulieferer für den Automobilbau. Dies hat strikte Kundenvorgaben in der Produktentwicklung zur Folge und führt zu aufwendigen Dokumentationspflichten. Aktuell gibt es daher noch zahlreiche physische Akten, in welchen diese Auflagen pro Kunde zusammengefasst sind. Mit der Einführung der DMS-Lösung PRO.FILE – ebenfalls durch N+P – und der gleichzeitigen Digitalisierung dieser Akten, gehört dieses Papier ebenfalls bald der Vergangenheit an. Ergänzend wird die Nutzung von mobilen Endgeräten in der Fertigung erweitert, so dass Daten sehr viel schneller eingegeben werden oder je nach Anwendungsfall verfügbar gemacht werden können. Geplant ist weiterhin, dass Zollvorgaben und Informationen zu Ein- und Ausfuhr über die Integration von BEX ebenfalls in APplus zur Verfügung stehen und somit ein weiteres Drittsystem durch N+P abgelöst wird.

Seit mehr als sechs Jahren ist die BIM World MUNICH die führende Netzwerkplattform in D-A-CH für nationale und internationale Akteure der Digitalisierung der Bau-, Immobilien- und Städtebauindustrie. Die jährlich in München stattfindende Veranstaltung setzt sich zusammen aus einem 2-tägigen internationalen Kongress auf drei Bühnen und einer Messe mit integrierten offenen Foren sowie der BIM Town Innovation Area mit Pitch-Sessions und der Verleihung des Smart Building/Smart Construction Innovation World Cup® Awards.

Mit den Key-Playern der Branche, sowie zahlreichen innovativen Start-Ups und über 200 Referenten bringt die BIM World MUNICH das gesamte BIM-Ökosystem zusammen und ist DER Pflichttermin im Jahr für alle beteiligten Branchenakteure. Die BIM World MUNICH 2022 findet vom 22. bis 23. November 2022 im ICM München statt.

Die N+P Informationssysteme GmbH wird an beiden Tagen am Stand 222 in der Halle B0 vor Ort sein und ist mit einem Vortrag innerhalb des Congress vertreten.

Vortragstitel:
BIM plus IoT – Wie der Digitale Zwilling den Gebäudebetrieb revolutioniert
Mittwoch, 23. November 2022, 12:30 Uhr, Congress Stage 3

N+P-Messestand:
Halle B0, Stand 222

Veranstaltungsort:
ICM Internationales Congress Center München | Messegelände, am Messesee | 81829 München

Eventdatum: 22.11.22 – 23.11.22

Eventort: München