„Wir haben bei Kundenanfragen unseren ganz eigenen Ansatz“, sagt Meinolf Wolke, Teamleiter Vertrieb bei der ELHA-MASCHINENBAU Liemke KG (ELHA) in Hövelhof. Der mittelständische, inhabergeführte Sondermaschinenbauer stellt das Werkstück und dessen Bearbeitung in den Mittelpunkt und entwickelt dafür eine optimale, exakt auf den Prozessablauf hin ausgelegte Lösung. „Dabei werden alle technischen und wirtschaftlichen Rahmenbedingungen berücksichtigt“, erläutert Wolke. Erst dann entscheiden die Verantwortlichen, ob hierfür eines der vorhandenen Maschinenkonzepte infrage kommt oder eine individuelle, anwendungsspezifische Konstruktion gefragt ist. Meinolf Wolke ergänzt: „Über die Maschine hinaus bieten wir Dienstleistungen, die von der Prozessentwicklung sowie der Konstruktion von Vorrichtungen bis hin zur kompletten Turnkey-Lösung mit Automation inklusive Produktionsbegleitung reichen.“

Sonderwerkzeuge für niedrige Gesamtkosten

„Die Zerspanungsaufgaben sind oft genauso individuell wie die Bauteile selbst einschließlich ihrer Werkstoffe“, ergänzt Alexander Wiesner, Technischer Berater bei MAPAL. „Natürlich lassen sich viele Bearbeitungen an komplexen Bauteilen auch mit Standardwerkzeugen umsetzen, allerdings ergeben sich daraus vor allem bei großen Stückzahlen oft erhebliche Nachteile bezüglich Taktzeit, Qualität und Wirtschaftlichkeit.“ In diesen Fällen sind Sonderwerkzeuge, die MAPAL genau auf die jeweilige Bearbeitung abstimmt, das Mittel der Wahl.

„Bei der Werkzeugauslegung kommt es auch darauf an, die erforderlichen Parameter des Bearbeitungsprozesses zu ermitteln“, sagt Wiesner, „insbesondere bei anspruchsvollen Geometrien“. Um den Prozess bestmöglich auszulegen, fertigt MAPAL deshalb häufig Werkzeuge als Prototypen. Damit werden dann umfangreiche Versuche am zu bearbeitenden Bauteil gefahren. „Dies wiederum hilft dem Anlagenhersteller, die Maschine mit den ermittelten Werten aus den Versuchen auszulegen“, so Wiesner weiter. Mit ELHA bestehe auf diesem Gebiet eine langjährige Entwicklungspartnerschaft. Die Vorteile für die Kunden, die sich daraus ergeben, werden nachfolgend anhand von drei Beispielen vorgestellt:

Vollbohrer für die Querlenkerbearbeitung

„Beim Vollbohren in Aluminium inklusive der Herstellung einer Passung bei der Bearbeitung eines Querlenkers stellten uns die Leistungen der bisher eingesetzten Lösung nicht zufrieden“, erinnert sich ELHA-Projektleiter Friedhelm Dresmann. Zum Einsatz kamen Werkzeuge mit gelöteten PKD-Schneiden (polykristalliner Diamant). Um die Bearbeitungszeit möglichst gering zu halten, wurden diese Bohrer mit sehr hohen Vorschüben eingesetzt. Als Nachteile erwiesen sich dabei die dafür nötige, hohe Antriebsleistung sowie die unzureichende Haltbarkeit der PKD-Schneiden an der Vollbohrstufe. Auf der Suche nach einer Lösung wandten sich die Verantwortlichen bei ELHA an MAPAL. Gemeinsam arbeiteten die Mitarbeiter des Maschinen- und des Werkzeugherstellers an einer Lösung. Entstanden ist ein Hybridwerkzeug. Es ist mit dreischneidigen, CVD-diamantbeschichteten ISO-Wendeschneidplatten zum Vollbohren in der Werkzeugspitze bestückt. Gelötete PKD-Schneiden auf der zweiten Stufe des Werkzeugs erzeugen die Passung.

Die Versuchsingenieure von MAPAL testeten das neue Werkzeug im eigenen F&E-Zentrum. Es überzeugte. Neben den insgesamt geringeren Kosten der Wendeschneidplatten ergab sich eine verringerte erforderliche Antriebsleistung aufgrund der positiven Schneidengeometrie. Zudem bilden sich, wie zuvor oftmals geschehen, keine langen Späne mehr. Die Wendeschneidplatten an der hoch belasteten Bohrerspitze können einfach und schnell gedreht beziehungsweise getauscht werden. So sank auch der Instandhaltungsaufwand beträchtlich. Insgesamt reduzierten sich die Kosten für den Hersteller des Querlenkers pro Herstellung einer Bohrung um mehr als 50 Prozent.

Scheibenfräser für die Querlenkerbearbeitung

„Auch bei der Bearbeitung geschmiedeter Querlenker haben wir zusammen mit MAPAL nach einer effizienten Lösung gesucht“, erläutert ELHA-Projektleiter Marcel Thieschnieder, „Ziel war es, prozesssichere Werkzeuge zu entwickeln und die geforderten Taktzeiten einzuhalten.“ Bei dem Querlenker muss aus dem vollen Material am Ende des Lenkers eine Gabel erzeugt werden. Bei dem langspanenden Werkstoff sind bei der geforderten vierspindligen Bearbeitung sehr hohe Antriebsleistungen der Maschine erforderlich. Zudem weist die innere Kontur des Bauteils mehrere Schrägen und Radien auf, was den Abfluss der Späne beim Fräsen erschwert.

„Um kurze Prozesszeiten zu garantieren, haben wir einen Scheibenfräser mit ISO-Wendeschneidplatten entwickelt, der Schruppen und Schlichten mit Minimalmengenschmierung in nur einem Schritt ermöglicht“, erinnert sich Alexander Wiesner. Die Wendeschneidplatten sind CVD-diamantbeschichtet. Durch die exakt definierte Anordnung der einzelnen Platten, ist die erforderliche Antriebskraft begrenzt. Nach umfangreichen Tests bei MAPAL und den daraus resultierenden Daten, legte ELHA den Antrieb seiner Maschine konkret auf diese Leistung aus. Ein positiver Nebeneffekt des Scheibenfräsers war die Verkürzung der Taktzeit durch nur einen Schnitt. Darüber hinaus wird durch das Werkzeug nur eine Spindelreihe belegt und die Werkzeugfolgekosten für den Endkunden werden verringert.

Tieflochbohrer für die Bearbeitung von Edelstahl-Schmiedeteilen

„Unser Kunde stellt Verteiler für die Hochdruck-Kraftstoffversorgung von Ottomotoren her. Dafür werden tiefe Bohrungen in schlanke geschmiedete Edelstahl-Rohlinge eingebracht“, sagt ELHA-Projektleiter Jörg Rodehutskors. Das Material ist schwer zerspanbar. Die Bohrung ist 300 mm tief. Der axiale Verlauf des Bohrers muss möglichst gering sein. Ansonsten würde die geforderte Mindestwanddicke des hoch druckbelasteten Bauteils unterschritten. Früher bearbeitete der Hersteller diese Bohrungen in einer separaten, einspindligen Werkzeugmaschine mit einem Einlippen-Tieflochbohrer.

Um seine Prozesse zu optimieren, stellte der Kunde die Anforderung an ELHA, dass die beschriebene sowie alle anderen Bearbeitungsaufgaben mehrspindlig innerhalb ein- und desselben Fertigungsmoduls ausgeführt werden. Die Teile sollten das Fertigungsmodul in einbaufertigem Zustand verlassen.

Für die beschriebene Bohrung holte sich ELHA MAPAL mit ins Boot. Der Werkzeughersteller sollte einen Bohrer liefern, der die Bearbeitung schneller und mit weniger Verlauf und Verschleiß ausführt. Die MAPAL Ingenieure entwickelten daraufhin einen exakt darauf ausgelegten zweischneidigen Vollhartmetallbohrer. Bei den Einsatzparametern v_c = 90 m/min und f = 0,5 mm erreicht das neue Werkzeug einen Standweg von 80 Metern und damit fast den dreifachen Weg, den die zuvor eingesetzte Lösung erzielte. Zu den Besonderheiten der gemeinsamen Entwicklung von ELHA und MAPAL zählt auch, dass die Werkstücke in der Spannvorrichtung während der Bearbeitung gegenläufig zur Drehrichtung des Bohrers rotieren, wodurch der Verlauf der Bohrung zusätzlich minimiert wird. Für den Kunden, der pro Jahr bis zu fünf Millionen dieser Bauteile herstellt, ergeben sich dadurch erhebliche Taktzeitvorteile. Zudem benötigt er nur noch eine Maschine, um alle Bearbeitungen zu realisieren.

Synergien durch Entwicklungspartnerschaft

„Diese drei Beispiele verdeutlichen die Vorteile unserer engen Zusammenarbeit mit MAPAL“, bilanziert Carina Becker vom Technischen Vertrieb bei ELHA, „unseren Konstrukteuren stehen zusätzliche Freiheitsgrade dank der Kooperation offen.“ Die Spezialisten für die Entwicklung von Hochleistungswerkzeugen von MAPAL sowie deren hervorragend ausgestattete F&E-Abteilung in Aalen gestatten es, schon während der Planungsphase neue Werkzeuglösungen entwickeln und intensiv testen zu lassen. Somit kann ELHA seinen Kunden noch ausgereiftere und wirtschaftlich vorteilhaftere Lösungen anbieten.

Die Fertigungsmodul-(FM)-Philosophie

ELHA entwickelte die Fertigungsmodul-Baureihe vor allem für die spanabhebende Fertigung von Massenbauteilen (> 100.000 gleiche oder ähnliche Bauteile). Bei diesem Konzept werden nicht die Werkzeuge bewegt, sondern die Bauteile werden zu den jeweils in Reihen angeordneten Werkzeugen verfahren. Jede Werkzeugreihe verfügt über ein auf die Bearbeitungsaufgabe hin optimiertes Spann- und Antriebssystem. Die Werkstücke werden mitsamt der Spannvorrichtung von Werkzeugreihe zu Werkzeugreihe verfahren, wodurch kürzeste Span-zu-Span-Zeiten erreicht werden. Das modular aufgebaute System kann mit unterschiedlichen Mehrspindel-Modulen bestückt werden. Für noch mehr Flexibilität können Mehrspindel-Revolver eingesetzt werden, auf denen bis zu 128 direkt angetriebene Werkzeuge Platz finden.

Über die ELHA-MASCHINENBAU Liemke KG

ELHA-MASCHINENBAU ist ein familiengeführtes Unternehmen und stellt Werkzeugmaschinen für die spanabhebende Metallbearbeitung her. 1930 gegründet, ist das Unternehmen heute bekannt für maßgeschneiderte Bearbeitungszentren, Sondermaschinen und Fertigungsmodule.

MAPAL Wendeschneidplatten mit Bogenschliff haben sich bewährt, um diese Schwingungen erfolgreich zu eliminieren. Speziell bei der Bearbeitung von Gussmaterialien werden sehr gute Ergebnisse erzielt. Die technischen Eigenschaften eines Bogenschliffs kombiniert MAPAL nun mit den wirtschaftlichen Vorteilen gepresster Schneidplatten. Das Ergebnis ist eine höchst wirtschaftliche Lösung für Aufbohrbearbeitungen mit auswechselbaren Schneiden.

Wendeschneidplatten mit Bogenschliff kommen beispielsweise bei Zylinderbohrungen, bei der Zerspanung von Kurbelwellenlagergassen, Hydraulikgehäusen oder auch Getrieben von Windkraftanlagen zum Einsatz. Der Bogenschliff legt sich im Bearbeitungsprozess an die Bohrungswand an und stützt das Werkzeug ab. Diese Stützfläche minimiert auftretende Schwingungen. Vergleichbar ist der Bogenschliff mit der Rundschlifffase eines Reibwerkzeugs.

Den genannten Problemen wird mit der neuen Spanleitstufe entgegengewirkt. Durch ihre spezielle Geometrie, die mithilfe umfassender FEM-Analysen sowie Versuchen in der Praxis entwickelt und optimiert wurde, werden die Späne prozesssicher gebrochen, automatisierte Abläufe nicht gestört. Die Spanleitstufe ist kompatibel mit allen Schneidplatten mit AS-Anschnitt sowie jeder Beschichtung. Das heißt, sie kann unabhängig vom jeweiligen Anwendungsfall in die entsprechende Schneide integriert werden und schafft Prozesssicherheit.

„Speziell im Bereich des High Performance Cutting ist das erreichbare Zeitspanvolumen in Verbindung mit einer bestmöglichen Bauteiloberfläche die Kundenanforderung Nummer 1“, berichtet Andreas Wittenauer, Leiter der Anwendungstechnik im Bereich PKD-Werkzeuge, und konkretisiert: „Daher weist der FaceMill-Diamond eine außergewöhnlich hohe Anzahl fest eingelöteter Schneiden in Relation zum Durchmesser auf. Die Schneiden sind für eine Schnitttiefe von bis zu 10 mm ausgelegt. Darüber hinaus nimmt der robuste Grundkörper bei der Bearbeitung entstehende Schwingungen auf und verhindert, dass die Bauteiloberfläche Schaden nimmt.“ Den FaceMill-Diamond können Anwender überdies neubestückt direkt in die Maschine einsetzen – ohne aufwendige Einstellarbeiten, die Know-how bei den Bedienern voraussetzen.

Auf dieser Basis hat MAPAL den PKD-Planfräser in zweierlei Hinsicht weiterentwickelt und so weitere Produktivitätspotenziale gehoben.

Höhere Standzeiten und verbesserte Spanabfuhr durch Kühlmittelaustritte direkt an den Schneiden

„Hohe Schnittwerte und das daraus resultierende Spanvolumen führen unter Umständen zu Auswaschungen am Grundkörper. Um diesem Effekt entgegenzuwirken und einen wirtschaftlichen Produktlebenszyklus zu erhalten, haben wir das Kühlkonzept optimiert und die Kühlmittelaustritte direkt an die Schneiden positioniert“, erläutert Andreas Wittenauer. „Das sorgt für eine verbesserte Spanabfuhr und schont den Grundkörper, insbesondere bei Anwendungen mit Minimalmengenschmierung oder Luftkühlung.“

Aufschluss über die konkreten Verbesserungen bringt der direkte Vergleich der neuen Generation des FaceMill-Diamond mit dem Vorgängermodell. Ein Kunde bearbeitet ein Bauteil aus AlSi1 auf dem Bearbeitungszentrum mit Kühlschmierstoff. Die Einsatzparameter des Fräsers mit Durchmesser 63 mm sind in dem Vergleich bewusst gleich belassen worden: bei einer Schnittgeschwindigkeit von fast 3.000 m/min und einer Drehzahl von 15.000 min^-1. Der Zahnvorschub beträgt wegen der Hochglanzoberflächenanforderung 0,04 mm und die Schnitttiefe 0,8–1,2 mm. „Der Kunde war vom neuen Werkzeug sofort begeistert“, sagt Andreas Wittenauer. „Es realisiert eine erkennbar hochwertigere Oberfläche und führt die Späne besser ab. Wir freuen uns, dass wir die Standzeit mit dem neuen FaceMill-Diamond um 15 Prozent steigern konnten, und der Kunde nun sukzessive seinen kompletten Bestand umstellt.“

Modulare Variante bringt mehr Flexibilität 

Kunden mit einem diversifizierten Maschinenpark wünschen sich eine gewisse Flexibilität, was den Einsatz der Werkzeuge angeht. Diesem Wunsch entsprechend steht der FaceMill-Diamond nun auch in modularer Variante mit Fräskopf zur Verfügung. Andreas Wittenauer konkretisiert: „Speziell bei Kleinserien und einem Maschinenpark mit unterschiedlichen Schnittstellen oder auch bei Großserien, die unsere Kunden auf einer Maschine eingefahren und dann auf eine andere Maschine verlagern, können Kunden den FaceMill-Diamond in der modularen Variante flexibel einsetzen.“

Im Rahmen eines Kundenprojekts zeigt die modulare Variante gegenüber einem zuvor eingesetzten Wettbewerbswerkzeug Verbesserungen sowohl hinsichtlich der erzeugten Oberfläche als auch mit Blick auf die Taktzeit. Die Aufsteckvariante des FaceMill-Diamond fräst mit einer Drehzahl von 12.000 min^-1 und einem Zahnvorschub von 0,1 mm etwa drei Sekunden schneller als das zuvor eingesetzte Werkzeug. Durch die Vierfachbestückung in der Maschine ergeben sich also zwölf Sekunden Ersparnis in der Taktzeit.

Optimierte Radträgerbearbeitung: Standzeit exponentiell von 3.000 auf 40.000 gesteigert 

Der FaceMill-Diamond kommt neben den ausgeführten Standardvarianten auch als individuelle Sonderlösung zum Einsatz, wie die Bearbeitung eines Radträgers aus AlSi12(T4) auf einem Bearbeitungszentrum zeigt. Die Verantwortlichen beanstandeten die Planfräsanwendung im ursprünglichen Prozess. Mit dem ursprünglich eingesetzten Wettbewerbswerkzeug haben die aus Taktzeitgründen geforderten hohen Schnittwerte in Kombination mit dem Aufmaß zu einer prozesskritischen Gratbildung geführt. Konkret wurde der Span am Bauteilaustritt um 90° umgebogen, nicht geschnitten, und ist als sogenannte Gratfahne an der Bauteilkante verblieben. Im ersten Gespräch mit MAPAL haben sich mehrere Herausforderungen abgezeichnet. Andreas Wittenauer: „Das wärmebehandelte Bauteil neigt stark zum Schwingen und die harten Späne waschen den Grundkörper aus. Darüber hinaus sind mehrere Fräsoperationen an verschiedenen Positionen am Bauteil durchzuführen – das Aufmaß beträgt axial bis zu 7 mm und radial bis zu 3 mm.“

Die Spezialisten des Kompetenzzentrums PKD-Werkzeuge entschieden sich für eine kombinierte Sonderschneidengeometrie, um alle genannten Anforderungen zu erfüllen. Bei unveränderten Schnittwerten von 15.400 mm/min Vorschubgeschwindigkeit und einer Drehzahl von 7.000 min^-1 ist die Standzeit des neuen Werkzeugs exponentiell höher: Statt bisher 3.000 Bauteile fräst der FaceMill-Diamond prozesssicher 40.000 Radträger. Heute hat der Kunde 16 FaceMill-Diamond im Umlauf, um seine Jahresproduktionsmenge von 600.000 Bauteilen zu bearbeiten.

Neuer FaceMill-Diamond verfügbar

Mit dem FaceMill-Diamond steht ein Hochleistungsprodukt zum Planfräsen zur Verfügung, das durch die Weiterentwicklung noch wirtschaftlicher und flexibler einsetzbar ist. Die weiterentwickelten Varianten können mit kurzen Lieferzeiten bestellt werden.

Prozesssicher zu Strukturbauteilen aus Aluminium

Das volle Potenzial von neuen, leistungsfähigen Maschinen kann mit den neuen OptiMill-SPM-Fräsern „Rough“ und „Finish“ genutzt werden. Vor allem bei der Bearbeitung von Strukturbauteilen aus Aluminium spielen sie ihre Stärken aus.

Hohe Zustelltiefen sowie höchste Vorschübe beim Schruppen sind mit dem neuen OptiMill-SPM-Rough möglich. Grund dafür ist seine innovative Kordelschruppgeometrie die dafür sorgt, dass die Leistungsaufnahme während der Bearbeitung im Vergleich zu Werkzeugen mit gerader Schneide deutlich geringer ist. Zusätzlich ist durch die hervorragenden Taucheigenschaften des Werkzeugs der Wärmeeintrag ins Bauteil minimal.

Für die Schlichtbearbeitung von Konturen und Taschenwandungen – auch bei großen Tiefen in einem Zug – präsentiert MAPAL den OptiMill-SPM-Finish mit neu entwickelter Geometrie. Er arbeitet auch bei großen Umschlingungen problemlos – sogar in den Ecken bei enormem Fräseingriff und hoher Belastung bleibt das Werkzeug stabil. Die optimal gestaltete Schneidkantengeometrie sorgt dafür, dass während der Bearbeitung keine Vibrationen entstehen. Die Spanräume sind poliert, damit funktioniert die Spanabfuhr optimal.

Optimal zum Nutfräsen in Stahl

Der OptiMill-Uni-Wave ist das ideale Werkzeug, wenn es um das Vollnutfräsen mit einer Nuttiefe bis zu 2xD in unterschiedlichen Werkstoffen geht. Durch seine Geometrie sind höchste Zerspanungsraten möglich. Gerade in Stahlwerkstoffen bei der Bearbeitung von Nuten mit einer Tiefe ≥ 1,5xD standen Zerspaner ungeachtet aller Vorteile des OptiMill-Uni-Wave oft vor der Schwierigkeit, dass der Späneabtransport nicht prozesssicher sichergestellt war. Aus diesem Grund bietet MAPAL den OptiMill-Uni-Wave nun auch mit zentraler Innenkühlung. Diese sorgt für die optimale Abfuhr der Späne und höhere Standwege. Darüber hinaus stellt MAPAL den OptiMill-Uni-Wave als extralange Version vor. So steht nun eine effiziente Lösung für die Schruppbearbeitung auch bei tiefen Kavitäten zur Verfügung. Trotz seiner Länge ist der neue Fräser durch den konisch geformten Hals extrem stabil.

Um diese Fragen, die Zerspaner zur Genüge kennen, zu beantworten, hat c-Com eine Verschleißerkennungs-Applikation entwickelt und deren Prototyp auf der EMO in Hannover vorgestellt. Die Anwendung ist denkbar einfach. Mit einem Smartphone und einer herkömmlichen Zusatzlinse zur Bildvergrößerung wird die verschlissene Schneide fotografiert. Daraufhin erkennt die App, um welchen Verschleiß es sich handelt und gibt entsprechende Handlungsempfehlungen. So können Anwender genau diesen Verschleiß künftig verhindern.

Die Applikation basiert auf „Machine Learning“. Das heißt, die Applikation lernt auf der Grundlage von Datensätzen. „Je mehr Input beim Machine Learning eingesetzt wird, desto besser“, erläutert Giari Fiorucci, Geschäftsführer der c-Com GmbH. „Wir haben für unsere App mehrere hundert Bilder gemeinsam mit den Werkzeugspezialisten von MAPAL qualifiziert. Das heißt, wir haben den Algorithmus trainiert und ihm sozusagen gezeigt, wie welcher Verschleiß aussieht, ob eine Schneide in Ordnung oder eben nicht in Ordnung ist.“

So ist die Applikation in der Lage verschiedene Arten von Verschleiß, wie Freiflächenverschleiß, Kolkverschleiß oder eine Aufbauschneide, zu erkennen. Basierend darauf rät die App beispielsweise dazu, den Vorschub zu reduzieren, die Drehzahl zu erhöhen oder auf eine andere Beschichtung umzusteigen. „Diese Ratschläge und Hinweise, was zu tun ist, sind heute noch statisch“, sagt Fiorucci. Allerdings arbeite das Team von c-Com mit Hochdruck daran, dass anhand der Einsatzdaten des Werkzeugs in der Betaversion ganz konkrete, individuelle und präzise Hinweise gegeben werden, was geändert werden soll. „Wir entwickeln einen ‚Technischen Berater‘ für die Hosentasche“, erklärt Giari Fiorucci. Mit zahlreichen Ausbaumöglichkeiten, um Anwendern die Arbeit zu erleichtern. „Wir haben mit unseren Apps und der Open-Cloud-Plattform c-Com noch einiges vor“, sagt Fiorucci.

MAPAL trägt mit der erweiterten Geschäftsführung dem Wachstum des Unternehmens Rechnung. 1993 gegründet, gehört WEISSKOPF seit 2012 zur MAPAL Gruppe. Mit der Eingliederung und der daraus folgenden internationalen Ausrichtung hat sich die Auftragslage im Meininger Werk stetig erhöht. Im Jahr 2015 wurden die Produktionskapazitäten deutlich erweitertet. Das Tochterunternehmen von MAPAL fertigt Sonder- und Kleinstwerkzeuge aus Vollhartmetall (VHM) sowie PKD- und VHM-bestückte Sonderwerkzeuge gefertigt. 130 Mitarbeiter sind bei WEISSKOPF beschäftigt, davon 15 Auszubildende.

Neues Glockenwerkzeug mit niedrigem Gewicht, hoher Standzeit und besten Schnittdaten

Ein Beispiel, wie MAPAL diesen Vorteil des 3D-Drucks in der Praxis nutzt, ist das neue Glockenwerkzeug mit gelöteten PKD-Schneiden. Glockenwerkzeuge kommen unter anderem zur Außenbearbeitung von Schlauchanschlüssen zum Einsatz. Diese Anschlüsse, beispielsweise an Turboladern, müssen komplexen Konturanforderungen genügen. Entsprechend präzise muss die Fertigung sein. Um wirtschaftlich und prozesssicher in der Serie zu fertigen, wird zudem kontinuierlich an der Verbesserung bestehender Prozesse gearbeitet.

MAPAL hat deshalb das bestehende, konventionell gefertigte Glockenwerkzeug optimiert. Mit dem selektiven Laserschmelzverfahren wurde das Innere des Werkzeugs verändert – statt Vollmaterial ist dort nun eine speziell ausgelegte Wabenstruktur zu finden. Dadurch ist das Werkzeug um 30 Prozent leichter und durch die dämpfende Wirkung erhöht sich die Standzeit um ca. 40 Prozent. So kann schneller zerspant werden, die Bearbeitungsqualität bleibt unverändert hoch.

Insgesamt wurde die Bearbeitungszeit um 50 Prozent gesenkt. Darüber hinaus wurde die Kühlkanalführung optimiert. Das neue Glockenwerkzeug wird hybrid gefertigt. Per selektivem Laserschmelzen wird die neue Werkzeuggeometrie auf einen hochpräzisen Grundkörper mit einer HSK-63-Schnittstelle aufgedruckt. Der additiv gefertigte Teil wird konventionell nachbearbeitet. Anschließend werden die PKD-Schneiden aufgelötet und per Laser in Form gebracht.