Rohre, wohin das Auge blickt – mit Durchmessern von drei bis 660 Millimetern und Wandstärken von 0,5 bis 100 Millimetern aus Stahl und Edelstahl. Auf 30.000 Quadratmetern Hallenfläche schneidet, kommissioniert und lagert Rohr Mertl 8.000 Tonnen Stahlrohre in insgesamt 5.000 Qualitäten und Dimensionen.

Die Karl Mertl Handelsges.m.b.H. ist ein Spezialist für Stahlrohre aller Art und baut seit ihrer Gründung 1949 ihr Sortiment und ihren Service kontinuierlich aus. Inzwischen beschäftigt das Unternehmen 90 Mitarbeiter. Mit Sitz in Schwechat, südöstlich von Wien, beliefert Rohr Mertl unterschiedliche Kunden in ganz Europa, dazu zählen Industriekonzerne ebenso wie Werkstätten. 1968 übernahm der Großhändler das 90.000 Quadratmeter große Gelände des ehemaligen Brauhauses der Stadt Wien. „Im historischen Gewölbekeller befindet sich eines unserer Lager, und dort arbeitet auch einer unserer Bandsägeautomaten von KASTO“, erzählt Geschäftsführerin Marie Gruscher-Mertl. Das Familienunternehmen wird bereits von der vierten Generation geführt, beide Töchter sind in der Geschäftsleitung aktiv, seit 2019 ist der Schwiegersohn Jürgen Spannraft Geschäftsführer.

Insgesamt hat Rohr Mertl zehn Bandsägeautomaten und zwei Bügelsägen von KASTO im Einsatz – die älteste ist von 1970. „Wir nutzen die Bügelsäge EBS 400 U seit mehr als 50 Jahren, und sie läuft immer noch ganz wunderbar“, freut sich Marie Gruscher. Die Säge steht in der betriebseigenen Werkstatt und wird immer dann gebraucht, wenn die Mitarbeiter bei den Gebäuden oder Regalen Instandhaltungsarbeiten durchführen. „Natürlich war in dieser langen Zeit auch mal etwas kaputt, aber KASTO hat die Maschine schnell wieder flott gemacht“, erklärt Marie Gruscher.

Genau diesen Kundendienst schätzt Rohr Mertl bei der Partnerschaft mit KASTO. „Eine sehr hohe Qualität der Produkte, pünktliche Lieferung und vor allem Verlässlichkeit im Servicefall“, beschreibt Christian Wunderlich die Zusammenarbeit. Er ist Leiter des Lagers und weiß, dass er auf KASTO zählen kann. „Eine neue Maschine ist schnell gekauft, aber wenn Ersatzteile notwendig werden, trennt sich die Spreu vom Weizen. Hierbei haben wir mit KASTO ausgezeichnete Erfahrungen gesammelt.“

Stetiges Wachstum

Seit 1970 erweiterte Rohr Mertl seinen Maschinenpark immer wieder um neue Sägeautomaten von KASTO. So kamen beispielsweise 1994 die beiden vollhydraulischen Hochleistungsbandsägeautomaten in schwerer Bauart, Typ KASTOhba AU, ins Unternehmen. Das horizontal parallel verfahrbare Sägeband eignet sich zum Trennen von Profilen, Rohren und Vollmaterial in allen Qualitäten. Selbst schwer zerspanbare Werkstoffe wie Hastelloy lassen sich noch heute zuverlässig und schnell sägen. „Die Anlage läuft nun seit 30 Jahren wie am Schnürchen“, hebt Christan Wunderlich hervor.

Da das alte Überfahr-Lagersystem vom Typ SNLS 3000 S mit 1.012 Kassetten aus allen Nähten platzte, baute Rohr Mertl 2012 eine neue Halle. Hier sorgt seither das Wabenlager UNICOMPACT 2.0 mit 2.633 Waben in Kombination mit vollautomatischen Bandsägen für mehr Kapazität und effiziente Prozesse. „Die Entscheidung für KASTO fiel uns nicht schwer“, blickt Marie Gruscher-Mertl zurück. „Wir kannten bereits die Qualität der Produkte und den tollen Service. Der Lösungsvorschlag von KASTO hat außerdem am besten zu unseren Anforderungen gepasst. Auch die Anbindung an unsere Verpackungsmaschine war damit problemlos möglich.“

Sichere Prozesse

Lagersysteme vom Typ UNICOMPACT tragen den Namen aus gutem Grund: Denn das Regalbediengerät (RBG) hat nur einen geringen Platzbedarf. Damit kann Rohr Mertl viel Raum für Lagerzwecke nutzen. „Die neue Halle war für uns ein wichtiger Meilenstein“, betont Marie Gruscher-Mertl. „Wir haben so nicht nur unseren Speicherplatz deutlich vergrößert, sondern auch die Sicherheit.“ Die Ware kommt nun zur Person und nicht mehr umgekehrt. „Weniger manuelle Handhabung und Bewegung im Lager bedeuten reduzierte Unfallrisiken. Das ist uns sehr wichtig“, unterstreicht die Geschäftsführerin.

Zur Bearbeitung des Langguts, meist in der Standardlänge von sieben Metern, setzt Rohr Mertl an den Stationen des UNICOMPACT unterschiedliche Bandsägen von KASTO ein: KASTOtwin LE 4, KASTOssb A 2 und KASTOtec A 4.

Die KASTOtec überzeugt vor allem bei großen Serienproduktionen und besonders harten Materialien. Innovative Technologien wie die intelligente Steuerung erreichen einen maximalen Durchsatz. Dazu gehört beispielsweise die automatische Zuordnung und dauerhafte Speicherung der Schnitttechnologie. Diese lässt sich auf die entsprechenden Materialqualitäten und das jeweilig eingesetzte Sägeband aus Bi- oder Hartmetall abstimmen. Die KASTOtwin ist ein Allrounder. Die Maschine ist mit verschiedenen Sägebandtypen flexibel einsetzbar und eignet sich durch die bewährte Technik für vielseitige Anwendungen.

Die KASTOssb schneidet Stangen präzise und schnell – insbesondere in der Serienproduktion. Dank des vertikal laufenden Sägebands baut die Maschine extrem kompakt und bringt viel Leistung auf kleinen Raum. Das Besondere: Die KASTOssb A 2 besitzt eine stabile Zufuhrrollenbahn mit festen, aber einstellbaren Seiten. Dadurch eignet sich die Säge perfekt für den Bündel- und Massenschnitt.

Dank des UNICOMPACT lagert und kommissioniert Rohr Mertl seit 2012 vollautomatisiert. In Verbindung mit den Sägeautomaten arbeitet die Anlage Aufträge mannlos ab. Eine Verpackungsmaschine macht am Ende der Linie die Bestellungen versandfertig. „Wir setzen ein proprietäres ERP-System ein, das genau auf unsere Bedarfe zugeschnitten ist“, erklärt Christian Wunderlich. Gemeinsam mit KASTO hat die IT-Abteilung von Rohr Mertl das Hochregallager an das ERP angebunden. „So können wir die Automatisierung bestmöglich nutzen“, ergänzt Marie Gruscher-Mertl.

Vertrauensvolle Zusammenarbeit

Schon seit 1970 schätzen die Geschäftsführer von Rohr Mertl KASTO als zuverlässigen Partner. „Der damalige Außendienstmitarbeiter hat uns komplett von seiner Lösung überzeugt“, erinnert sich Alfred Gruscher, Direktor Prokurist bei Rohr Mertl. „Wir haben die Entscheidung nie bereut, denn die Zusammenarbeit war in all den Jahren sehr angenehm – persönlich ebenso wie telefonisch.“

Wenn neue Investitionen anstehen, nimmt Rohr Mertl gern das Angebot von KASTO an, sich Anlagen bei Referenzkunden anzuschauen und mit den Anwendern direkt vor Ort über deren Erfahrungen zu sprechen. „Drei unserer Mitarbeiter sind absolute Experten, was unser Hochregallager und unsere Sägen betrifft. Über die Jahre haben sie viel Erfahrung gesammelt“, sagt Marie Gruscher. Das sei auch bei Problemen sehr hilfreich. „Sie können sich mit den Servicetechnikern von KASTO auf Augenhöhe unterhalten“, erklärt Christian Wunderlich. So lasse sich jedes Problem schnell lösen.

Der Anwender – Architectural Grille stellt seit fast 80 Jahren kundenspezifische Gitterroste aus Aluminium, Messing, Bronze, Stahl und Edelstahl her. Die hochwertigen Lüftungsgitter bietet das US-amerikanische Familienunternehmen in allen Größen für Kunden in Bauwesen, Innenarchitektur und Industrie an. Aber auch Privathaushalte oder Kunstliebhaber können die maßgeschneiderten Produkte für den Innen- und Außenbereich bestellen.

Die Herausforderung – Am Boden oder in Kragarm-Regalen: Dort lagerte Architectural Grille in der Vergangenheit die verschiedenen Bleche in allen möglichen Abmessungen und Materialien. Dieses „ungeordnete“ System nahm viel Platz in Anspruch und ermöglichte weder ein ergonomisches noch ein wirtschaftliches Arbeiten. Für jeden Auftrag mussten die Bediener händisch die benötigten Materialien zusammensuchen – das war zeitaufwändig und mühsam. Die Verantwortlichen machten sich auf die Suche nach einer automatisierten Lösung, die zur hohen Materialvielfalt bei Architectural Grille passt. Auf die Turmlager von KASTO wurde Anthony Giumenta, der das Unternehmen mit seinen beiden Söhnen Anthony und Stephen führt, auf einer Messe aufmerksam.

Die Lösung – Nach eingehender Prüfung der individuellen Anforderungen empfahl KASTO die Installation von insgesamt fünf Turmlagern: vier KASTOecostore 3.0 Systeme für Bleche in unterschiedlichen Formaten und einen UNITOWER 2.0 für Langgut von zwei bis sechs Meter Länge. Die vier kompakten KASTOecostore Türme bei Architectural Grille haben eine Höhe von jeweils acht Metern und sind für Abmessungen bis 1.524 × 3.028 beziehungsweise 1.524 × 4.064 Millimeter geeignet. Das Lager ist besonders für Anwendungen mit einer hohen Materialvielfalt prädestiniert – wie das bei Architectural Grille der Fall ist. Auch das System vom Typ UNITOWER bietet eine gleichermaßen zeit- und platzsparende Möglichkeit, um ergonomisch und wirtschaftlich zu lagern. Der freistehende Doppelturm sorgt für eine ordentliche und übersichtliche Materialbevorratung, die es dem Anwender ermöglicht, dank kurzer Zugriffszeiten anstehende Aufträge zügig abzuarbeiten.

Das Fazit – „Mit den Lagerlösungen von KASTO sind unsere gesamten Logistikprozesse jetzt deutlich effizienter, und zudem sind die Arbeitsplätze auch viel sicherer“, fasst Geschäftsführer Stephen Giumenta zusammen.

Der Anwender – 22.000 Mitarbeiter weltweit, 17 Fertigungswerke und 92 Drive Technology Center in 56 Ländern. Mit einem Umsatz von 4,5 Milliarden Euro (2023) gehört SEW-EURODRIVE zu den internationalen Marktführern für Antriebstechnik und Antriebsautomatisierung. Die Zentrale befindet sich im badischen Bruchsal.

Die Herausforderung – 15 Tonnen Langgutbündel aus Stahl entmagnetisieren, vereinzeln, die drei oder sechs Meter langen Rohre und Stangen mit Durchmessern von 22 bis 260 Millimeter zur Säge transportieren und zuschneiden sowie Segmente für die Fertigung kommissionieren – alles vollautomatisch und quasi mannlos. SEW und KASTO hatten sich in ihrer strategischen Partnerschaft für die Versorgung der neuen Fertigungshalle ein ambitioniertes Ziel gesetzt. Die Experten für Säge- und Lagertechnik standen damit vor einem der größten Aufträge in der 180-jährigen Unternehmensgeschichte.

Die Lösung – Bei Planung und Realisierung des neuen Lagers auf etwa 4.000 Quadratmetern für die Fertigungshalle Nord in Graben-Neudorf setzen KASTO und SEW auf eine Kombination eines Wabenlagers vom Typ UNICOMPACT mit 5.140 Lagerplätzen für Kassetten bis drei Tonnen und einem Sägezentrum vom Typ KASTOcenter mit 450 Plätzen für Einzelstangen.

Das UNICOMPACT zeichnet sich durch eine hohe Raumnutzung aus. Die beiden kompakten Regalbediengeräte (RBG) bringen das Material an die sieben längsseitig installierten Ausgabestationen KASTOpick split, wo es über Aushubmimiken vereinzelt und an die Zufuhrrollenbahn der Säge übergeben wird. Damit das Material definiert liegt, sind alle 5.140 Kassetten mit schrägen Bodenleisten ausgestattet. Bei Bedarf lassen sich drei weitere Stationen an das System anbinden.

Da Stahl durch Transport und Reibung einen gewissen Magnetismus aufbauen kann, der in weiteren Fertigungsschritten problematisch ist, installierte KASTO im Wareneingang ein Entmagnetisierungssystem. Ein Kran legt den kompletten Bund vom Lkw auf einer Material-Polder-Kettenbahn (MPK) ab. Je nach Vorgabe per Strichcode lagert die Anlage die Ware direkt in das Wagenlager ein oder transportiert den Bund in den Bypass zur Entmagnetisierungsspule. Hier durchfährt die Transportkassette ein magnetisches Wechselfeld, das das komplette Material vollautomatisch entmagnetisiert. Anschließend lagert das RBG den behandelten Stahl ebenfalls in das UNICOMPACT ein.

KASTO Sägezentren sind eine Kombination aus Pufferlager und CNC-Sägemaschinen. SEW setzt auf das vollautomatische Kragarmlager KASTOcenter varioplus 2. Von hier aus bringt ein computergesteuertes RBG komplett automatisiert einzelne Stäbe zu den integrierten Sägen. Um Platz zu sparen, baute KASTO die Sägestationen als Tunnel direkt in den Regalblock des UNICOMPACT Lagersystems.

Acht vollautomatische Produktionskreissägen des Typs KASTOvariospeed C 18 durchtrennen Werkstücke bis 180 Millimeter Durchmesser. Die CNC-gesteuerten Produktionskreissägeautomaten in schwerer Bauart schneiden Vollmaterial, Profile und Rohre in allen Qualitäten. Die robusten Komponenten garantieren hohe Schnittleistungen und lange Standzeiten.

Rohre und Stangen mit größeren Querschnitten zerteilt der vollhydraulische Hochleistungs-Bandsägeautomat KASTOtec SC 4 in Einzelstücke. Das horizontal parallel verfahrende Sägeband trennt Rund-, Vierkant- und Flachmaterial sowie Rohre und Profile in allen Qualitäten, zum Beispiel Werkzeugstähle sowie schwer zerspanbare Werkstoffe wie Titan, Hastelloy und Inconel. Die Schnittgeschwindigkeit ist stufenlos regelbar, die Höhe der Sägeeinheit lässt sich vollautomatisch über Lichttaster einstellen.

Der Sortierbereich befindet sich innerhalb der Abschnittlängen-Zugstrecke. Hier sortiert und stapelt das Roboterhandling-System KASTOsort die Sägeabschnitte. Dabei trifft die innovative KI-Lösung autonome Entscheidungen, wählt Greifer, Behälter und Stapelmuster selbstständig aus. Fahrerlose Transportsysteme (FTS) holen die Kisten anschließend ab und bringen sie an ihren Zielort in der Fertigung.

Das Warehouse Management System (WMS) KASTOlogic kümmert sich um den reibungslosen Materialfluss. Die einheitliche Bedienphilosophie unterstützt Anwender bei der täglichen Arbeit im Lager. Daneben optimiert die Software die Fahrwege der RBG, überprüft und bewertet Systemveränderungen. Natürlich integrierte KASTO auch die Sägemaschinen und das Materialhandling in das WMS, um den kompletten Arbeitsprozess vollständig zu automatisieren. Über eine Schnittstelle kommuniziert KASTOlogic mit dem SAP-ERP-System, um die Automatisierung zu vervollständigen.

Das Fazit – KASTO überzeugte den Antriebsspezialisten durch die umfassende Konzeption und Planung, indem es die spezifischen Kundenanforderungen sorgfältig analysierte und in die maßgeschneiderte Gesamtlösung integrierte. Diese Praxis gewährleistet höchste Effizienz und optimale Anpassung an individuelle Bedürfnisse, was KASTO als verlässlichen Partner auszeichnet. „KASTO hat Lager und Sägen auf unsere Anforderungen maßgeschneidert und versorgt unsere neue Fertigungshalle am Standort Graben-Neudorf vollautomatisch mit den passenden angearbeiteten Materialien – ab Losgröße 1“, erklärt Max Schmidt, Gruppenleiter Production Systems Project Management bei SEW-EURODRIVE und war von Anfang an in Planung und Umsetzung der Logistiklösung eingebunden. „Dabei lässt sich die komplette Anlage mit nur drei bis vier Personen bedienen. In Zeiten des Fachkräftemangels ist das ein riesiger Vorteil“, betont er.

Bleche sind auf Ladungsträgern ordentlich übereinandergestapelt und lassen sich schon seit vielen Jahren mit einem Manipulator wie KASTOpick sheet vereinzeln. Bei einer chaotischen Langgut-Kassette ist dies ungleich schwieriger. Denn die Handhabung von nicht-orientierten Objekten ist herausfordernd, weil ihre Lage und Ausrichtung schwer vorherzusagen sind. Dies bedarf einer komplexen Erkennung und Anpassung, um sie korrekt zu greifen und abzulegen. KASTO bietet für das Problem eine smarte Vereinzelungslösung an: KASTOpick bar optimiert die Entnahme von magnetischem Blank- und Schwarzmaterial – im neuen Lager ebenso wie in bereits bestehenden Systemen.

Damit können Anwender unterschiedliche Stäbe aus Lagerkassetten mannlos im Drei-Schicht-Betrieb, also 24/7, entnehmen und manipulieren. Neben Flach-, Vierkant- und Rundstangen erkennt und greift das System auch Rund- und Profilrohre. Auf diese Weise verketten Anwender mehrere Produktionsschritte komfortabel. KASTOpick bar löst zwei Aufgaben: Es kommissioniert das Langgut und bereitet Bunde zum Versand vor oder es stellt Einzelstangen zur weiteren Verarbeitung auf der Säge bereit. Der Clou: Das System erfordert kein Teach-in durch den Benutzer.

Zunächst bewegt KASTOpick bar einen 3D-Sensor-Messkopf über die bis zu sechs Meter lange Lagerkassette. Dieser Scan erzeugt eine 3D-Punktewolke, die ein von KASTO entwickelter Algorithmus verarbeitet. Die Software analysiert die Daten und lokalisiert die Stäbe sowie mögliche Greifpunkte für die Roboter. Dabei kommen nur Punkte infrage, die es den Maschinen ermöglichen, den Stab ohne Kollision abzulegen. Das bedeutet, dass durch die intelligente Fahrwegberechnung weder die Roboter zusammenstoßen, noch der Stab auf seiner Bahn auf ein Hindernis prallen kann. Dafür prognostiziert die Software die geplante Bewegung und optimiert die Strecke bis zur Zielposition. Danach fängt der Prozess mit dem nächsten Scan von vorne an.

Bindeglied zwischen Lager und Sägen

Das Greifsystem vereinzelt und bewegt viele unterschiedliche Formate. Der Anwender ist damit flexibler im Handling und der Verarbeitung von Stahl. Dabei können die Flach-, Rund- und Profilmaterialien auch ummantelt oder etikettiert sein. KASTOpick bar kommuniziert darüber hinaus mit ERP-System sowie den vor- und nachgelagerten Maschinen, um das passende Werkstück zum richtigen Zeitpunkt am passenden Ort bereitzustellen. Es verbindet Lagersystem, Sägen oder Umreifungsaggregate. Außerdem optimiert die Software durch Einzel-Stabmanipulation das Stapelbild anhand der Abmessungen und des Auftragsumfangs. KASTOpick bar kann eckiges Material so legen, dass es sich ideal zum Bund binden lässt. In der Standardausführung greift das System Stäbe bis zu einem Gewicht von 500 Kilogramm, höhere Lasten sind auf Wunsch möglich.

Viele unterschiedliche Greifer stehen für individuell angepasste Lösungen zur Verfügung – je nach Form der zu bewegenden Objekte. KASTOpick bar wählt vollautomatisch den für die jeweilige Aufgabe optimal geeigneten Greifer aus, um das Material schonend und sicher zu vereinzeln und zu transportieren.  

Ergonomie und Effizienz im Fokus

Die vollautomatisierte Entnahme von Stäben aus Lagerkassetten entlastet die Beschäftigten. Sie müssen nicht länger schweres und unhandliches Material manuell oder per Kran auslagern und transportieren. Damit senken Unternehmen die körperlichen Belastungen ihrer Mitarbeiter und beugen potenziellen Verletzungen sowie Unfällen vor. Durch die intuitive Benutzeroberfläche von KASTOpick bar nutzen Fachkräfte das System einfach und effizient, ohne umfangreiche Trainings oder spezielle technische Kenntnisse. Sie arbeiten bereits nach kurzer Unterweisung sehr effizient und produktiv mit dem anwenderfreundlichen Vereinzelungssystem.

Stahlverarbeiter und -händler profitieren darüber hinaus von der unbemannten Kommissionierung durch optimierte Materialflüsse. Sie können so Ressourcen wie Arbeitskräfte effizient nutzen, Betriebskosten senken und Produktionsprozesse beschleunigen. Die intelligente Lösung eignet sich auch insbesondere für High-Mix-Low-Volume-Aufgaben, da sie unterschiedliche Materialien erkennt und immer die passende Greifstrategie wählt. Die äußerst präzise Steuerung sorgt für sichere Bewegungen mit höchster Wiederholgenauigkeit.

Die neue Lösung KASTOpick bar ergänzt das Portfolio an KASTOpick-Vereinzelungslösungen perfekt. Mit KASTOpick sheet kommissionieren Anwender unterschiedliche Blechformate, KASTOpick select (bisher bekannt als KASTOksg) unterstützt das Handling als manueller Kommissionierkran. KASTOpick split nutzt den Aushub für die Vereinzelung von Langgut und ist geeignet für Stangen mit größeren Durchmessern, die ordentlich neben- und übereinanderliegen. Bei einer unsortierten Anordnung stößt dieses System an seine Grenzen, da die Stäbe über die Länge abtauchen und sich nur durch einen gezielten Zugriff handhaben lassen. Diese Lücke wurde jetzt mit KASTOpick bar geschlossen, das auch durch seinen geringen Platzbedarf überzeugt.

Der Anwender – Mit mehr als 400 Mitarbeitenden fertigt die Kurt J. Lesker Company (KJLC) Vakuumkomponenten für unterschiedliche Branchen. Dabei bearbeiten die Spezialisten aus Jefferson Hills, Pennsylvania, USA, auch Bleche, wenn es beispielsweise um Maschinenabdeckungen und Verkleidungen für Vakuumzentrifugen geht.

Die Herausforderung – Um die Kunden weiterhin zuverlässig beliefern zu können, baute KJLC seine Fertigung aus und investierte in zusätzliche Bearbeitungsmaschinen. Durch den Ausbau der Kapazitäten drohte allerdings das Blechlager aus allen Nähten zu platzen. Zusätzliche Fläche war nicht vorhanden, Komplikationen beim Ein- und Auslagern vorprogrammiert. Ein neues System musste her, das mit wenig Platz und einer Vielfalt an Materialien zurechtkommt.

Die Lösung – Mit dem automatisierten Turmlagersystem KASTOecostore kann KJLC sämtliche Blechformate optimal bevorraten. Der Anwender profitiert bei diesem Projekt besonders vom geringen Flächenbedarf und der hohen Lagerdichte. Zudem zeichnet sich das System durch Flexibilität bei der Materialaufnahme und kurze Zugriffszeiten aus. Die Lastaufnahmemittel werden automatisch ein- und ausgelagert, ein Hubwerk bringt sie auf die optimale Be- und Entladehöhe. Weitere Vorteile der wirtschaftlichen Lösung, die zum hohen Anspruch von KJLC an Qualität und Kundenzufriedenheit passt: geringe Stillstandszeiten sowie schnelles und fehlerfreies Arbeiten dank der Maschinensteuerung ProControl. Bei häufig wechselnden Nutzern zahlt sich zudem das intuitive User Interface mit Touchscreen aus, das einfach zu bedienen ist.

Das Fazit – „Das Turmlagersystem KASTOecostore passt perfekt zu unseren Gegebenheiten: Wir hatten ein Platzproblem und wollten die Logistikprozesse so einfach und übersichtlich wie möglich halten. Der Aufbau ging schnell und unsere Beschäftigten konnten durch die gute Schulung sofort produktiv damit arbeiten“, erzählt Emily Ondras, Global Procurement Manager bei KJLC.

Alles begann, als der Zimmermann Karl Stolzer im Jahr 1844 seine eigene Werkstatt gründete, die sich mit der Zeit immer mehr zum Fertigungsbetrieb für verschiedene Maschinen entwickelte. Mit dem Bau von Sägegattern und später von Sägewerken für die Holzbearbeitung legte Stolzer den Grundstein für den weiteren Erfolg des Unternehmens. Den entscheidenden Schritt zum modernen Werkzeugmaschinen-Hersteller für die Bearbeitung von Metall machte KASTO 1947 mit einem Patent auf die Bügelsäge. Anfang der 1970er-Jahre präsentierten die Badener dann das erste vollautomatische Langgutlager.

In fünfter und sechster Generation familiengeführt

Mittlerweile lenkt Ururenkel Armin Stolzer als geschäftsführender Gesellschafter die Geschicke des Unternehmens – und das bereits seit mehr als 30 Jahren. Unter seiner Leitung hat sich KASTO mit mehr als 140.000 verkauften Sägemaschinen und 2.400 installierten Lagersystemen die weltweite Führungsposition erarbeitet. Auch seine Ehefrau Ruth Stolzer und alle vier Mitglieder der sechsten Familiengeneration sind in zentralen Positionen in die Geschäftsleitung eingebunden und verantworten nicht nur das Tagesgeschäft, sondern auch die strategischen Entscheidungen.

Das Sägetechnik-Portfolio von KASTO umfasst ein breites Spektrum an Bügel-, Band- und Kreissägen: von kleinen Handmaschinen bis zu Hochleistungs-Bandsägeautomaten zur industriellen Bearbeitung von großen Blöcken und Platten. Außerdem entwickelt und realisiert KASTO unterschiedliche Langgut- und Blechlagersysteme. Hier reicht das Angebot von Lagertürmen in kompakter Stand-Alone-Bauweise bis zu vollautomatischen Hochregalanlagen mit tausenden von Lagerkassetten. Eine Spezialität des Unternehmens sind Sägezentren, in denen vom Einlagern des Rohmaterials bis zur Kommissionierung der gesägten Abschnitte sämtliche Prozesse autonom ablaufen – auch mithilfe von Industrierobotern. Anwender erhalten somit das komplette Equipment zur Materialbevorratung, Produktion und Distribution aus einer Hand – inklusive der dazugehörigen Software. Zu den Kunden zählen unter anderem Firmen aus dem Stahlhandel, dem Werkzeug- und Formenbau, den Fensterbau, der Automotive- und Luftfahrtindustrie, der Energiebranche sowie Handwerksbetriebe und Werkstätten.

Innovative Produkte und motivierte Mitarbeiter

Ein entscheidender Faktor für den anhaltenden Erfolg von KASTO ist der hohe Innovationsgrad der Säge- und Lager-Lösungen. Mehr als 170 Patente und zahlreiche Preise wie der Red Dot Design Award, der AMB Award, der handling award und die Auszeichnung für das Produkt des Jahres 2024 durch Industrial Production sowie die Anerkennung durch „100 Orte für Industrie 4.0“ sind Beleg für die herausragenden Leistungen in der Produktentwicklung. Auch für die hochwertige Verarbeitung, die die Sägen und Lager besonders belastbar und langlebig macht, ist KASTO bekannt. Das Unternehmen steht für Qualität „Made in Germany“ und pflegt langjährige und vertrauensvolle Beziehungen zu Kunden und Geschäftspartnern.

Neue Trends wie Digitalisierung und Vernetzung, Automatisierung und Robotik, Additive Fertigung oder Augmented Reality greift der Technologieführer frühzeitig auf und realisiert damit Produkte, die dem Anwender in der Praxis einen spürbaren Mehrwert verschaffen. Mit dem UNITOWER cnc etwa hat KASTO ein kompaktes Turmlagersystem auf den Markt gebracht, das speziell für die automatisierte Bestückung von CNC-Bearbeitungsmaschinen konzipiert ist. Das neue Produkt KASTOpick bar entnimmt und manipuliert 24/7, mannlos und vollautomatisiert Stabmaterial aus Lagerkassetten mit innovativer Greifstrategie für 3-dimensionale und nicht orientierte Objekte. Das Warehouse Management System KASTOlogic, ursprünglich zur Verwaltung und Steuerung automatischer Kassettenlager entwickelt, erhält ebenfalls immer neue Funktionen: Mittlerweile lassen sich auch manuell bediente Lagerbereiche, etwa für besonders sperriges oder schweres Lagergut, sowie mobile Devices in das System integrieren. Ziel ist es, den gesamten Materialfluss metallverarbeitender Betriebe mit intelligenten Lösungen effizienter, transparenter und leistungsfähiger zu machen.

Das größte Potenzial von KASTO sind jedoch die kompetenten und hochmotivierten Mitarbeiter, von denen viele im eigenen Unternehmen ausgebildet sind. Mit etwa zehn Prozent liegt die Ausbildungsquote weit über dem bundesdeutschen Durchschnitt. Die Beschäftigten schätzen die attraktiven Arbeitsbedingungen, das vertrauensvolle Umfeld, die vielfältigen Weiterbildungsmöglichkeiten und die flachen Hierarchien des Familienbetriebs. Das führt dazu, dass viele von ihnen der Firma lange erhalten bleiben: Betriebszugehörigkeiten von 30, 40 oder noch mehr Jahren sind bei KASTO keine Seltenheit. Für die Familie Stolzer ist eine hohe soziale Verantwortung selbstverständlich, weshalb zum Beispiel Nachwuchskräfte und auch speziell Frauen in technischen Berufen besonders gefördert werden.

In Achern zuhause, weltweit erfolgreich

Seit vielen Jahren schon setzt KASTO erfolgreich auf Internationalisierung, der Umsatz im Ausland steigt kontinuierlich. Neben einem Zweigwerk im thüringischen Schalkau verfügt das Unternehmen mittlerweile über Niederlassungen in Frankreich, der Schweiz, Großbritannien, den USA, China und Singapur. Um Anwender überall auf der Welt optimal zu unterstützen, hat KASTO zudem eine umfassende Vertriebs- und Serviceorganisation installiert und arbeitet in den anderen Ländern rund um den Globus mit langjährigen und erfahrenen Vertretungen. Das Unternehmen hat damit sämtliche Weichen gestellt, um sich auch in Zukunft seinen Platz als Weltmarktführer für Metallsägemaschinen sowie Lösungen zu Lagern und Handling von Langgut und Blech zu sichern.

Kaum eine Branche beschäftigt sich so intensiv mit dem Thema Leichtbau wie die Luftfahrt – und das aus gutem Grund: Jedes Gramm, das bei einem Flugzeug reduziert werden kann, hilft dabei, langfristig erhebliche Kosten für Treibstoff einzusparen. Davon profitieren zum einen die Airlines, aber auch die Hersteller, die mit immer leichteren Konstruktionen um Aufträge werben. Flugzeugbauteile müssen jedoch nicht nur leicht, sondern auch sehr stabil und absolut zuverlässig sein. Immer häufiger kommen deshalb in der Produktion spezielle High-Tech-Materialien und innovative Fertigungsverfahren zum Einsatz.

Auch Airbus Helicopters setzt konsequent auf neuartige Leichtbau-Lösungen. Das Unternehmen mit Sitz im bayrischen Donauwörth ist Teil des Airbus-Konzerns, Europas größtem Luft- und Raumfahrtunternehmen. Der Standort mit seinen rund 7000 Mitarbeitern entwickelt und produziert nicht nur verschiedene Hubschraubermodelle wie die H135 und die H145, sondern ist auch auf die Fertigung von Flugzeugtüren spezialisiert. Airbus Helicopters in Donauwörth fertigt jährlich mehr als 4000 Passagier- und Frachttüren für Flugzeuge.

Schicht für Schicht: Bauteilfertigung im 3D-Drucker
Bei der Herstellung einer Welle zur Verriegelung der Türen setzt Airbus seit kurzem auf additive Fertigung. Das Bauteil aus Titan entsteht in einem 3D-Drucker, der das pulverförmige Ausgangsmaterial Schicht für Schicht auf eine 400 x 400 Millimeter große Grundplatte aufträgt. Da die Welle über dünne Wandstärken und eine komplexe Geometrie verfügt, ist dieses Verfahren dafür besonders gut geeignet. Es senkt die Produktionskosten und den Arbeitsaufwand – und was das wichtigste ist: In jedem A350-Flieger kommen 16 Stück davon zum Einsatz, das bedeutet eine Einsparung von etwas über vier Kilogramm Gewicht pro Flugzeug.

Sind die Bauteile fertig gedruckt, müssen sie von der Grundplatte, die ebenfalls aus Titan besteht, getrennt werden. Für diesen Prozess hat Airbus in die vollautomatische Bandsäge KASTOwin amc investiert. Seit Oktober 2018 ist die Maschine aus dem Hause KASTO in Donauwörth im Einsatz. Das Besondere an ihr: Sie ist speziell für die Bearbeitung additiv gefertigter Teile konzipiert.

Wendevorrichtung vermeidet Schäden am Werkstück
Mithilfe eines elektrischen Hubwagens entnimmt ein Mitarbeiter die bis zu 40 Kilogramm schwere Grundplatte mitsamt den Wellen aus dem 3D-Drucker, transportiert sie zur Säge und platziert sie auf der Einspannvorrichtung. Dort wird die Platte mit dicken Schrauben besonders sicher fixiert und die Maschine verschlossen, damit kein Feinstaub austreten kann. Was als nächstes passiert, ist ungewöhnlich: Die komplette Vorrichtung dreht sich für den Sägevorgang um 180 Grad, die Bauteile werden also kopfüber gesägt. Dieses Konzept ist einzigartig, und es bietet deutliche Vorteile für die additive Fertigung. Die Teile können nach dem Schnitt nicht umstürzen oder einknicken – das vermeidet Beschädigungen, die zu aufwändigen Nacharbeiten oder sogar teurer Ausschussware führen können.

Bevor der Sägevorgang beginnt, misst der Mitarbeiter die Stärke der jeweils eingespannten Grundplatte und gibt diese über den Auftrags-Wizard der Maschinensteuerung AdvancedControl ein. Das Sägeoberteil, das mit einem präzisen Kugelrollspindelantrieb ausgestattet ist, verfährt daraufhin auf die exakte Höhe. Da die Platten vielfach wiederverwendbar sind und nach jeder Benutzung glattgeschliffen werden, verringert sich ihre Dicke mit zunehmender Lebensdauer. Die intelligente Steuerung ermöglicht es, die Teile jedes Mal exakt im entsprechenden Aufmaß abzutrennen. Das verringert ebenfalls den Nacharbeitsaufwand und spart Material – bei einem Werkstoff wie Titan ein nicht zu unterschätzender Kostenfaktor.

Maschinen-Vollverkleidung schützt Bediener vor Kleinstpartikeln
Ist der Schnitt erfolgt, fallen die Wellen in einen dafür vorgesehenen Auffangbehälter. Dieser ist gepolstert, damit die Bauteile keinen Schaden nehmen. Durch eine Klappe entnimmt sie der Bediener für den nächsten Bearbeitungsschritt. Damit keine gesundheitsschädlichen Kleinstpartikel, die bei der Bearbeitung von additiv gefertigten Bauteilen entstehen können, in die Umgebungsluft gelangen, ist die KASTOwin amc voll verkleidet. Darüber hinaus verfügt sie über eine Vorbereitung für den Anschluss einer Absauganlage. Somit erfüllt sie auch strengste Anforderungen an Arbeitssicherheit und Bedienerschutz.

Bevor Airbus sich für den Kauf der KASTO-Maschine entschied, führten die Verantwortlichen am Standort des Sägetechnik-Spezialisten im badischen Achern verschiedene Probeschnitte durch, die durchweg überzeugten. Zudem stellte sich die Bearbeitung der Titanplatten durch Sägen als wesentlich kostengünstiger und unkomplizierter heraus als mit alternativen Verfahren wie Fräsen oder Drahterodieren. Im Vergleich zu anderen Anlagen in der riesigen Werkshalle ist die KASTOwin außerdem äußerst kompakt und platzsparend. Sie ist einfach zu bedienen und überzeugt durch kurze Schnittzeiten bei optimalen Ergebnissen.

Für Airbus haben sich die Umstellung auf das 3D-Druckverfahren und die Anschaffung der KASTOwin amc schon jetzt gelohnt: Die Wellen, die später Flugzeugtüren verriegeln, sind um 45 Prozent leichter und um 25 Prozent günstiger in der Herstellung als ein traditionelles Bauteil. Rund 2.200 der Titanbauteile stellt Airbus Helicopters in seinem Werk in Donauwörth derzeit her. Geplant ist, künftig auch weitere Komponenten additiv zu fertigen – und damit auch die KASTO-Säge noch stärker in den Produktionsprozess einzubinden.