Die Plattform vereint Echtzeit-Monitoring, operative Dashboards, historische Trends und umsetzbare Leistungseinblicke in einer einzigen Benutzeroberfläche. Durch die Aggregation komplexer Systemdaten in aussagekräftige Informationen ermöglicht Inther Insights Lagerleitern, Wartungsteams und Betriebsexperten ein besseres Verständnis der Systemleistung und die Identifizierung von Verbesserungspotenzialen. Das Ergebnis: höherer Durchsatz, größere Stabilität und intelligentere Entscheidungsfindung – ohne zusätzliche Hardware.

„Bei der Inther Group ist die Inbetriebnahme eines Systems nie das Ende, sondern der Beginn einer langfristigen Partnerschaft“, so Rick Kessels, Head of Service bei der Inther Group. „Mit Inther Insights ermöglichen wir unseren Kunden den direkten Zugriff auf dieselben operativen Informationen, die auch unsere Spezialisten nutzen, um ihre Installationen proaktiv zu unterstützen. Gemeinsam können wir Trends frühzeitig erkennen, Probleme schneller beheben und die Lagerleistung kontinuierlich verbessern.“

Wachsende Bedeutung datengetriebener Lagerprozesse
Die Einführung von Inther Insights spiegelt die wachsende Bedeutung datengetriebener Lagerprozesse wider. Da automatisierte Distributionszentren immer komplexer werden, benötigen Firmen nicht nur zuverlässige Maschinen, sondern auch mehr Transparenz hinsichtlich der Leistung ihrer Installationen.

„Unsere Systeme generieren täglich enorme Mengen wertvoller Betriebsdaten“, erklärt Kessels weiter. „Inther Insights ist kein Dashboard und kein Report. Es ist ein Performance-Beschleuniger, der intelligente Datenanalyse nutzt. Der wahre Wert liegt in der Umwandlung dieser Daten in handlungsrelevante Erkenntnisse. Inther Insights unterstützt Kunden dabei, fundiertere Entscheidungen zu treffen, die Systemverfügbarkeit zu maximieren und den Nutzen ihrer Automatisierungsinvestitionen weiter zu steigern.“

Je nach installierter Lösung können Kunden mit Inther Insights operative KPIs, die Geräteverfügbarkeit, den Systemstatus, historische Performance-Trends, Serviceaktivitäten und weitere relevante operative Indikatoren bis ins kleinste Detail überwachen. Die Plattform unterstützt proaktive Wartungsstrategien und fördert die engere Zusammenarbeit zwischen Kundenteams und den Service- und Support-Spezialisten von Inther.

Kontinuierliche Optimierung
Inther Insights ist Teil der umfassenderen Vision der Inther Group für Lifecycle-Support, in der kontinuierliche Optimierung, proaktiver Service und langfristiger Kundenerfolg eine zentrale Rolle spielen.

„Unser Ziel ist einfach“, so Kessels abschließend. „Wir wollen nicht nur die besten Intralogistiksysteme entwickeln. Wir wollen unsere Kunden dabei unterstützen, dass diese Systeme jeden Tag optimale Leistung erbringen. Inther Insights ist ein wichtiger Meilenstein, um genau dieses Ziel zu erreichen.“

Gemeinsamer Designprozess
Das System ist das Ergebnis eines Designprozesses mit einem integrierten Designteam von Picnic und Inther, der auf höchster Effizienz basiert. Es ist speziell für die komplexe Logistik des Online-Lebensmittelhandels konzipiert und konzentriert sich auf die ergonomische, schnelle und fehlerfreie Lieferung eines wachsenden Sortiments in drei Temperaturzonen (ungekühlt, gekühlt und gefroren). Das neue deutsche Fulfillment-Center wird für die Auftragsabwicklung umfassend auf fortschrittliche Automatisierung und Robotik setzen.

Intralogistik-Technologie aus den Niederlanden

Das Herzstück der Anlage bilden die in den Niederlanden gefertigten Förderanlagen von Inther (ICE). Inther integriert diese Förderbänder mit diverser Hard- und Software in ein einziges, koordiniertes System, das vom Lagerverwaltungssystem von Picnic gesteuert wird. Ein Shuttle-ASRS mit zugehörigen Entlade- und Ware-zum-Mann-Arbeitsplätzen sorgt für hohe Geschwindigkeit und reduziert die körperliche Belastung der Mitarbeiter. Spiralförderer und kontinuierliche Aufzüge gewährleisten die optimale Ausnutzung der Gebäudehöhe.

Ein separates Förderband transportiert Karton zum Recycling ab. Darüber hinaus kommen im Kühlraum erstmals modernisierte ICE-Förderbänder zum Einsatz, die speziell für minimalen Stromverbrauch und geringe Wärmeentwicklung entwickelt wurden.

Neben den eigenen Anlagen integriert Inther auch mehrere von Picnic gelieferte Roboter in das System und schafft damit die Grundlage für die zukünftige Integration neu entwickelter Robotik, KI-gestützter Bildverarbeitungsanwendungen und weiterer Innovationen.

„Unsere bisherigen Kooperationen in Dordrecht und Ridderkerk bilden eine solide Basis für diesen internationalen Schritt“, so Martijn Herder, CEO der Inther Group. „Wir wissen jetzt genau, wie wir die Ambitionen von Picnic in zuverlässige, hochwertige Technologie umsetzen können. In diesem Projekt in Deutschland fließen diese Erfahrungen in ein System ein, das die Effizienz weiter steigert.“

Frederik Nieuwenhuys, Mitgründer von Picnic: „Es war eine bewusste Entscheidung, mit einem starken niederländischen Partner wie Inther in Deutschland zu expandieren, und wir sind stolz darauf, die niederländische Fertigungsindustrie auf diese Weise international voranzubringen. Es ist zudem großartig, dass Inther bereits Erfahrung mit Automatisierungsprojekten in Deutschland mitbringt. Unsere Partnerschaft und unsere gebündelte Automatisierungskompetenz ermöglichen es uns, unsere Kunden in Deutschland noch schneller und effizienter zu bedienen und gleichzeitig unser Produktportfolio weiter auszubauen.“

Der Grund: Lebensende und Blick in die Zukunft

2018 startete Zeeman ein ambitioniertes Projekt zur Modernisierung seiner Logistik. Der Einzelhändler, bekannt für sein flächendeckendes Filialnetz in ganz Europa, wollte sein veraltetes, manuelles Sortiersystem ablösen und auf ein zukunftssicheres, automatisiertes Konzept umsteigen, das nahtlos mit den Wachstumsambitionen des Unternehmens mitwachsen kann. Gemeinsam mit Inther wurde eine umfassende Lösung entwickelt, die Effizienz, Ergonomie und Skalierbarkeit in den Vordergrund stellte.

Ein Schwerpunkt lag auf der Optimierung der Auslastung von Rollcontainern und der LKW-Beladung, der Erhöhung der SKU-Flexibilität und der Ermöglichung von Just-in-Time-Lieferungen an die über 1.400 Filialen in Europa. Darüber hinaus waren die Verbesserung von Ergonomie und Nachhaltigkeit im Lager ein Ziel. Erschwerend kam hinzu, dass all dies auf einem Brownfield-Gelände stattfand: Das bestehende Gebäude in Alphen aan den Rijn blieb während der gesamten Sanierung in Betrieb.

Zeeman entschied sich für eine vollständige Systemtransformation. Sie wollten ihre Logistik nicht nur erneuern, sondern von Grund auf modernisieren: neue Prozesse, ein neues Systemdesign, neue Technologien und die Zusammenarbeit mit mehreren Integrationspartnern. „Es handelt sich um eine komplette Neugestaltung aller Prozesse, Systeme und Arbeitsmethoden. Der Übergang von einem 25 Jahre alten, eingefahrenen Sortierbetrieb zu einem hochmodernen Shuttle-System – alles innerhalb desselben Gebäudes – war eine enorme Herausforderung“, erklärt Bas Hoekstra, Director of Supply Chain bei Zeeman. 

Als Lead-Integrator war Inther mit der Zusammenführung all dieser Elemente beauftragt und somit nicht nur für die Konzeption, Systemauswahl, Integration und Implementierung der gewählten Lösung verantwortlich, sondern vor allem auch für die Vernetzung aller Glieder der Lieferkette. Martijn Herder, CEO der Inther Group: „Wir haben in der Vorentwurfsphase auf Basis klarer Prinzipien mit Zeeman zusammengearbeitet. Darauf aufbauend wurde das gesamte System konzipiert und durch Simulationen validiert.“

Die Inther-Lösung: ein umfassendes, KI-gestütztes Modulkonzept

Um diese Ziele zu erreichen, wurde ein vollautomatisiertes Systemkonzept gewählt, das auf realistischer Datenanalyse und einem modularen Ansatz basiert. Diese innovative Kombination bestehender Technologien ist optimal auf Zeemans hohes Warenvolumen und die spezifischen Herausforderungen in der Distribution abgestimmt. Kern des Systems ist ein Shuttle-Lagersystem mit sechs AS/RS-Gängen, in denen jede Box einzeln zugänglich ist. Dank verschiedener Lagermuster können unterschiedlichste Boxgrößen direkt gelagert werden. Dadurch entfallen SKU-Beschränkungen, und jede Auftragsposition kann für eine optimale Containerbestückung präzise positioniert werden. Dies bietet maximale Flexibilität und ermöglicht die Auftragsoptimierung auf Boxenebene für Verladung und Versand.

Das System ist vollständig in Inther ILC und externe Software integriert. Das Ergebnis ist ein flexibles Shuttle-System, mit dem Zeeman alle Wareneingänge und -ausgänge effizient managen kann:

1. Cross-Docking: OEM-Boxen gelangen direkt aus dem Container in das System.
2. Lagerartikel: Depalettiert, zwischengespeichert und über das Shuttle verarbeitet.
3. Kommissionierte Waren: Kommissioniert per Pick-to-Light und direkt zum Shuttle 

Alle Kartons – ob kommissioniert oder nicht – durchlaufen das Shuttle-System. Dieses bildet das zentrale Rückgrat des Betriebs. Die Kartons werden unabhängig von ihrer Herkunft automatisch im Shuttle gelagert und intelligent neu zusammengestellt, um zum richtigen Zeitpunkt und in der richtigen Reihenfolge verarbeitet und in Rollcontainern gestapelt zu werden. Dies geschieht mithilfe der intelligenten Inther ILC-Software und Algorithmen-gestützter Beladung. So werden optimale Füllstände gewährleistet. Denn jeder Kubikzentimeter zählt – im wahrsten Sinne des Wortes.

Service und Zusammenarbeit als Grundlage für kontinuierliche Optimierung

Die Inther Group hat nicht nur die Konzeption, Realisierung und Implementierung des Systems begleitet, sondern auch eine führende Rolle im Service- und Wartungsprozess übernommen. Von Beginn an waren die Spezialisten der Inther-Serviceabteilung eingebunden und arbeiteten eng mit der technischen Abteilung von Zeeman zusammen. Wartungspläne wurden gemeinsam entwickelt, Ersatzteile getestet und SLAs an die betriebliche Realität angepasst.

Das System läuft nun stabil, und es werden täglich weitere Optimierungen auf Basis von Echtzeitdaten vorgenommen. Die positive Zusammenarbeit mit Zeeman zeigt sich auch in gemeinsamen Verbesserungsprojekten, von denen sowohl Zeeman als auch Inther profitieren, wie beispielsweise Data-Science-Dashboards, vorausschauende Wartung und Optimierung der Lieferquote.

Ergebnis: ein skalierbares, zukunftssicheres System für 1.400 Filialen

Das Projekt erstreckte sich über mehrere Jahre und umfasste Phasen der Analyse, Designvalidierung, Implementierung und Optimierung. Nach Abschluss des Projekts verfügt Zeeman über ein vollständig skalierbares System, das unabhängig von Artikelstrukturen arbeitet und ohne SKU-Beschränkungen auskommt. Täglich werden Zehntausende Kartons verarbeitet, um mehr als 1.400 Filialen zu beliefern. Der gesamte Prozess – vom Wareneingang bis zum Warenausgang – ist auf Flexibilität, Geschwindigkeit und optimale Lagerbestände ausgerichtet und zukunftssicher.

Herder: „Obwohl die Kombination der Technologien neu ist, baut das Konzept auf Inthers Erfahrung aus früheren Projekten auf. Zeeman zeichnet sich durch seinen Umfang und die nahtlose Integration aller Komponenten aus. Die Kombination aus automatisierter Lagerung, fortschrittlichen Kommissioniermethoden, intelligenter Sortierung und dem Einsatz von KI zur Depalettierung ist im Einzelhandel in dieser Form selten zu finden.“ André Peppelman, Supply Chain Development Manager bei Zeeman, ergänzt: „Angesichts der vielen verschiedenen Lieferanten hat Inther seine Integrationsrolle hervorragend erfüllt und sich als zuverlässiger Partner erwiesen, der die einzelnen Komponenten zu einem funktionierenden Ganzen zusammenführt.“

Ergebnisse auf einen Blick

• Keine SKU-Beschränkungen mehr: Jede Box kann individuell gesteuert werden
• Optimale Containerbeladung durch sequenzbasierte Versorgung
• Flexibles Flussmanagement: Direktes Cross-Docking, Lagerhaltung oder Kommissionierung
• Integrierte KI und Mustererkennung für die Depalettierung
• Reduzierte körperliche Belastung und verbesserte Ergonomie

Technische Systemmerkmale

AS/RS Shuttle-Gänge: 6 Einheiten

Lagerkapazität: 60.000 – 100.000 Boxen

Sortierer: 2 Schuhsortierer

Kanalisierer: 2 Einheiten

Pick-to-Light-Arbeitsplätze: 20

Pick-to-Light-Positionen: 960

Automatische Beladung: 6 Elten-Stapelstationen

Lastträger: Rollcontainer

Roboterkletterer und AMRs liefern Container an Kommissionierstationen wie Goods-to-Person. Diese Konstruktion kann live am Stand D33 in Halle 5 bewundert werden. Dort präsentiert das niederländische Start-up Hexxabotics, Mitaussteller am Messestand der Inther-Gruppe (Halle 5, Stand D33) mit Hauptsitz in Venray (Niederlande), sein gleichnamiges undbeeindruckendes, 6 Meter hohes automatisiertes Lager- und Kommissioniersystem (AS/RS).

Zudem gibt Inther an seinem Stuttgarter Stand einen kompakten Überblick über sein gesamtes Produkt- und Serviceportfolio, darunter das bereits erwähnte Goods-to-Person-System (GTP). Esbietet schnelle, sichere und einfach zu automatisierende Bereitstellung von Lagerbehältern an ergonomisch gestalteten Arbeitsplätzen für die gleichzeitige Kommissionierung von vier bis sechs Aufträgen (bis zu 500 Picks pro Stunde). Das intuitiven „Pick to Light“-Moduls zeigt der intelligente Arbeitsplatz den Kommissionierern präzise an, welche Artikel kommissioniert und wo sie abgelegt werden müssen. So können auch Personen mit geringen Lesekenntnissen diese Aufgabe mühelos und ohne lange Einarbeitungszeit erledigen. „Die ausgestellte Kombination von GTP und das neue AS/RS Hexxabotics System zeigt wieder, als echter Hybrid-Lösungsanbieter kombiniert Inther modernste Technologie und erschließt so für ihre Kunden zusätzliches Effizienz- und Optimierungspotenzial. Das werden wir dem Fachpublikum auf unserem LogiMAT-Messestand im intensiven Informationsaustausch vermitteln.“, fasst Stefan Weisshap, Geschäftsführer der Inther Group Deutschland, zusammen.

Ebenfalls am Stand der Inther Group zu sehen ist das integrierte, stand-alone Mess- und Wiegesystem Cubiscan 325 für die vollautomatische, schnelle und vor allem ultrapräzise Stammdatenerfassung von regelmäßig und unregelmäßig geformten Artikeln und Objekten wie Paletten, Kartons, losen Produkten und Polybeuteln. Die Cubiscan-Systeme, die auch zur Miete und zum Leasing verfügbar sind, werden über eine Datenschnittstelle direkt mit Lagerverwaltungssystemen (WMS) oder Datenbanksystemen verbunden, sodass die Daten sofort verfügbar sind. So lassen begrenzter und teurer Lagerraum sich effizienter nutzen und sorgen höhere Messgenauigkeit für geringere Verpackungs- und Versandkosten.

Über die ausgestellten Exponate hinaus gibtder Systemintegrator auf dem Messestand in Stuttgart einen kompakten Überblick über das gesamte verfügbare Produkt- und Lösungsspektrum. Das reicht von der flexiblen A-Frame-Technologie über herstellerübergreifende Integration Autonomer Mobiler Roboter (AMR) bis hin zur Steuerung koordinierter Intralogistikprozesse mit der modularen Inther LC-Softwaresuite. „Die Inther Group positioniert sich weltweit als führender Systemintegrator für intelligente, ganzheitliche Intralogistiklösungen – mit einem klaren Fokus auf Design – Build – Maintain.“, resümiert Weisshap. „Kunden profitieren von direkter Erreichbarkeit des Expertenteams sowie der aktiven Einbindung des Higher Managements in laufende Projekte. Die flexible Serviceorganisation bietet umfassenden Support auf höchstem Niveau: Die Hotline wird von echten Fachleuten besetzt – nicht von Callcenter-Agenten – und stellt sämtliche Disziplinen wie Software, Engineering und PLC exklusiv für den Service bereit. Mit diesem Ansatz setzt die Inther Group neue Maßstäbe in Verlässlichkeit, Transparenz und Performance mit praxisnaher Umsetzung und langfristiger Betreuung innerhalb der Intralogistikbranche.“

Als Veranstaltungsort für den diesjährigen Kundentag der Inther Group konnten die beiden Unternehmen das BMW Ersatzteillager in Dingolfing gewinnen. Dort haben sie als Realisierungspartner gemeinsam mit BMW in den vergangenen Jahren ein umfassendes intralogistisches Optimierungsprojekt umgesetzt. Unter Einbindung innovativer Lösungen zur Optimierung der Ersatzteillogistik wurden dabei die Prozesse noch dynamischer, effizienter und zuverlässiger gestaltet. Mit welchen Systemen und Realisierungsschritten dies gelang, ist am 12. November in Dingolfing live zu erleben. Das Programm des Referenztags bietet den Teilnehmern tiefgreifende Einblicke in die Hintergründe sowie detaillierte Informationen über die BMW Group Aftersales-Logistik.

Nach dem Eintreffen und der Begrüßung der Teilnehmer durch Stefan Weisshap, CEO Inther Group Deutschland, steht die ausführliche, exklusiv geführte Besichtigung eines der modernsten Ersatzteillager im Automotive-Sektor auf dem Programm. Konkret wird dabei als Herzstück der Anlage, ein hochautomatisiertes viergassiges Kleinteile-Shuttle-Lager (AKL) mit Stellplätzen für rund 80.000 vierfachtief gelagerten Behältern, im Zusammenspiel mit ergonomisch optimierten Kommissionier- und Packarbeitsplätze sowie modernster Fördertechnik vorgestellt. Referenten von BMW und io erläutern zudem, welche konkreten Vorteile daraus für die Ersatzteilversorgung entstehen und wie Automatisierung die Transformation vom manuellen Lager zum Dark Warehouse trägt. In Gesprächen bei Snacks und Getränken beantworten die Experten abschließend weiterführend etwaige Fragen der Teilnehmer.

Aufgrund des begrenzten Teilnehmerkontingents bitten die Veranstalter um frühzeitige Anmeldung.

Zur Online-Anmeldung sowie für weitere Informationen hat die Inther Group unter inthergroup.de/bmw einen Link eingerichtet.

Für das neue Picnic-Fulfillment-Center wurde von Inther ein intelligentes Automatisierungskonzept für die Intralogistikprozesse aufgelegt. „Getreu unserem Slogan ‚Improving Intralogistics‘ haben wir eine schnelle, aber solide Automatisierungslösung entwickelt“, erklärt Martijn Herder, CEO der Inther Group. „Mit einer neuen Generation der Lagerroboterisierung stellen wir dabei beispielsweise sicher, dass schwere Aufgaben von Robotern übernommen werden.“ Grundlage für die automatisierte Logistik bildet eine Förderanlage, die auf Inthers eigenen ICE-Produkten (Inther Conveyor Equipment) basiert. In die Best-of-Breed-Lösung integriert der Systemintegrator zudem Peripherieprodukte von Apollo, Qimarox, AWL und Niverplast. Dadurch bietet das Design unter anderem eine mechanisierte Lösung für die effiziente Verarbeitung einer breiten Artikelpalette. Zur Reduzierung der Laufwege werden deren Produkte bei der Kommissionierung von einem automatisierten Lagersystem an Ware-zur-Person-Arbeitsplätze übergeben. Die Projektrealisierung ist für Frühjahr 2026 terminiert.

Die zusätzlichen Erfahrungen, die beide Parteien in diesem Projekt sammeln, fließen in künftige gemeinsame Realisierungsprojekte von Inther und Picnic ein. So planen die Unternehmen bereits den nächsten Schritt mit einer Zusammenarbeit bei der Ausstattung eines künftigen Logistikzentrums in Deutschland. „Bei der Planung des neuen Standorts in den Niederlanden haben wir bereits berücksichtigt, dass dies eine Blaupause für die weitere Picnic-Expansion auch in Deutschland sein soll“, hebt Inther-CEO Herder hervor. „Zusammen mit unserer deutschen Niederlassung und der internationalen Erfahrung, die Inther seit 27 Jahren in der Errichtung von Intralogistikanlagen weltweit hat, werden wir die Nachfrage bei der Automatisierung der Intralogistik auch im deutschen Fulfillment-Center von Picnic optimal bedienen.“

Umfangreiche Designstudie im Vorfeld

Rick van Well, der als Vertriebsingenieur eng in das Projekt mit Pluripharm eingebunden ist, erklärt: „Gemeinsam mit Pluripharm haben wir im Vorfeld eine umfangreiche Designstudie durchgeführt, um das beste Konzept zu finden. Dabei kam heraus, dass die bestehenden A-Frames und Pick-by-Light-Arbeitsplätze erhalten bleiben. Die alten Schränke, in denen die langsam drehenden Artikel untergebracht sind, werden jedoch durch ein modernes Shuttle-System mit über 11.500 Stellplätzen und zehn Empfangsarbeitsplätzen ersetzt. Zur Kommissionierung der Artikel werden auf einem Zwischengeschoss fünf Inther-Ware-zur-Person-Stationen installiert. Mit einem neuen Fördersystem mit einer Gesamtlänge von einem Kilometer erhöhen wir die Systemkapazität von Pluripharm, unter anderem weil Auftragsbehälter Abkürzungen nehmen können, wenn sie in einem der drei Kommissionierbereiche bereitstehen.“

„Mit diesem Erweiterungsprojekt stärken wir unsere gemeinsame Zukunft und Zusammenarbeit  weiter. Die Erweiterung wird im ersten Halbjahr 2026 vollständig abgeschlossen sein und wir freuen uns bereits auf weitere Möglichkeiten, Pluripharm bei seiner Intralogistik weiter zu unterstützen“, ergänzt Martijn Herder (CEO der Inther Group).

Das System

Die Erweiterung des bestehenden Inther-Systems für Pluripharm umfasst die folgenden Komponenten:

• 1.000 Meter Inther-Fördertechnik
• 2 Shuttle-Gänge für 11.520 Lagerplätze
• 5 Ware-zur-Person-Stationen
• 6 Pick-by-Light-Zonen-Kommissionierstationen (4 davon nachgerüstet)
• Spirale, Behälterlift und Waage

Dieses Lager wird von der Inther Group mit einem automatisierten Logistiksystem ausgestattet, das zur Lagerung und Kommissionierung von Materialien für verschiedene Produktionsstandorte in der Region verwendet wird.

Die Gesamtlösung bei VDL ETG wird von Inther LC Software gesteuert und umfasst die folgenden Komponenten:

• 230 Meter Länge an Fördern von Inther Conveyor Equipment
• Zwei Shuttle-Gänge für insgesamt 44.000 Lagerplätze
• Sechs ergonomische Ware-zur-Person-Arbeitsplätze
• Zwischengeschoss für den Ware-zur-Person-Betrieb
• Acht Empfangsarbeitsplätze, ein Palettierroboter, ein Aufzug und integrierte Waagen

Paul Hermsen – CEO der Inther Group: „Aufgrund unserer Erfahrung und unseres technischen Wissens haben wir im Vorfeld zunächst eine gründliche Analyse durchgeführt, um einen guten Einblick in das Projekt zu erhalten und die bestmögliche Lösung zu finden. Um die gesamte Höhe des Lagers bei VDL ETG optimal zu nutzen, werden wir die beiden Warenströme auf zwei Ebenen mit einem zusätzlichen Zwischengeschoss trennen. Der Warenein-/-ausgangsfluss enthält eine Schleife mit sechs Kommissionierstationen. Der Palettenausgang ist mit einem Palettierroboter ausgestattet.“

Hermsen fährt fort: „Wir verwenden das AS/RS-System (mit Fächerbehältern) auch als Sequenzierungspuffer für die Palettierung. Das haben wir schon früher so geliefert, weshalb dieses Projekt auch perfekt in unser Portfolio passt.“ Pro Gang sprechen wir von 35 Ebenen, 13 Meter hoch und 60 Meter lang, die zudem dreifach tief sind. Insgesamt umfasst das System mehr als 44.000 Lagerpositionen. „Auf diese Weise konnten wir bei der Konzeption des Systems die zukünftigen Wachstumsambitionen von VDL ETG berücksichtigen und das gesamte Intralogistiksystem kompakt genug gestalten, um zu gegebener Zeit mehrere Erweiterungen beispielsweise der Lager- und/oder Kommissionierkapazität zu ermöglichen“, so Hermsen abschließend. Ziel ist es, das Projekt bis Ende 2025 fertigzustellen.

Sensor-basierten Qualitätskontrolle im automatisierten Prozess

Mit dem aktuellen A-Frame-Modell zeigt der Systemintegrator auf der LogiMAT 2025 das bedarfsgerecht erweiterbare Lager- und Kommissioniersystem als vollautomatisierte Lösung für schnelle Auftragsabwicklung. Das System ist auf die Erfüllung eines hohen Auftragsvolumens mit kleinen, schnelldrehenden Artikeln in quaderförmigen Verpackungen ausgelegt. In verstellbaren Produktkanäle können zwei Säulen mit kleineren Verpackungen in einem Spender vorgehalten werden. Zur Kommissionierung sorgen intelligente Auswerfer für eine vollautomatische, sichere und fehlerfreie Verarbeitung der Produkte. Wettbewerbsdifferenzierendes Merkmal und jüngste Entwicklung für das A-Frame-System der Inther Group ist die integrierten Mess- und Positioniereinrichtung PUMA (Positioning Unit Measurement Apparatus). Es bewegt sich mit einer Geschwindigkeit von 1 m/sec. über der durchlaufenden Fördertechnik und ermittelt dabei in einer Sensor-basierten Qualitätskontrolle die genaue Anzahl sowie die exakten Maße der Produkte pro Auftragswelle. Damit unterstützt PUMA sowohl die Bestands- und Chargenverwaltung als auch eine volumenoptimierte Versandverpackung. Für das auf der LogiMAT vorgestellte Modell wurden außerdem die integrierten, einzigartigen Kontroll- und Videoaufzeichnungen sowie die Chargenverfolgung innerhalb eines Produktkanals weiter verbessert. Damit sichert die A-Frame-Technologie von Inther höchstmögliche Produktivität und optimalen Materialfluss auch bei Spitzenlasten.

Cubiscan als Produktbaustein für Automatisierungslösungen

Als weitere Messeneuheit stellt die Inther Group die jüngsten Cubiscan-Mess- und Wiegesysteme von Quantronix Industrial vor. Die Systeme ermöglichen die vollautomatische Vermessung von regelmäßig und unregelmäßig geformten Artikeln und Objekten wie Paletten, Kartons, lose Produkte und Polybeuteln. Infrarot- und Ultraschall-Sensortechnologien gewährleisten zuverlässige Messergebnisse mit hoher Genauigkeit. Per Datenschnittstelle sind die Cubiscan-Systeme direkt an das Warehouse Management System (WMS) oder anderweitige Datenbanksysteme angebunden und die erfassten Stammdaten sofort verfügbar. Für mobile Einsätze sorgt die Batteriebox für eine Einsatzfähigkeit von mehr als zehn Stunden. Damit lassen sich die unterschiedlichen Cubiscan-Varianten, die Inther auch mit einem Leasingkonzept anbietet, sowohl in vorhandene Fördertechnik stationärer Anwendungen integrieren als auch als Stande-alone-Lösung einsetzen. „Wir betrachten das flexible Produktkonzept von Cubiscan als sinnvollen Produktbaustein für die Automatisierungslösungen, die wir für unsere Kunden erstellen“, sagt Stefan Weisshap, Geschäftsführer der Inther Group Deutschland. „Die Technologie bietet schnelle, einfache und zuverlässige Erfassung von Stammdaten, minimiert durch maßbezogene Vermessung Versandkosten und Verpackungsmüll – und erzielt damit insgesamt einen schnellen Return on Invest (ROI).“

Bis zu 500 Picks pro Stunde

Neben den beiden Live-Demonstrationen bietet Inther mit weiteren Komponenten und digitalen Präsentationen in Stuttgart einen Überblick über den gesamten Liefer- und Leistungsumfang der Group. Das zielt einerseits auf die Lösungskompetenz bei der Gestaltung stationärer Fördertechnik (GTP) und Ware-zur-Person-Kommissionierung. So ermöglicht etwa das Goods-to-person-System (GTP) der Inther Group mit Förderer und Arbeitsstation und unterstützt durch eine Pick-to-Light-Anlage Kommissionierleistungen von bis zu 500 Picks pro Stunde für gleichzeitig vier bis sechs Bestellungen. Darüber hinaus kommt in den digitalen Präsentationen die herstellerübergreifende Integration Autonomer Mobiler Roboter (AMR) ebenso zum Tragen wie der Anteil der modularen Inther LC-Softwaresuite an der Steuerung koordinierter Intralogistikprozesse. „Insgesamt stellen wir unseren Kunden und dem Fachpublikum mit unserem Messauftritt auf der LogiMAT unsere aktuellen Komponenten für intelligente Intralogistik-Lösungen vor“, resümiert Inther-Geschäftsführer Weisshap. „Ich bin davon überzeugt, dass die vielfältigen Vorteile, die die Neuheiten bieten, einige neue Investitionsprojekte anstoßen werden.“