„Polyurethan ist das Hochleistungsmaterial für Schutz- und Verbundanwendungen im Verpackungssektor.“
SVEN BURCHARDT, SALES MANAGER SLABSTOCK LINES, HENNECKE PUR SOLUTIONS

Polyurethan als Hochleistungsmaterial für den Verpackungssektor

Blockschäume, die auf Hennecke-Anlagen produziert werden, finden vielfältige Anwendung im Verpackungsbereich. Als Schutz- und Verbundlösung sichern sie sensible und hochwertige Güter wie Elektronikbauteile, Platinen, Kameraobjektive und Sensorik zuverlässig gegen Beschädigungen. Spezielle Sichtschäume, die auch in Sonderfarben produziert werden können, dienen darüber hinaus der hochwertigen Produktpräsentation, etwa bei Parfümverpackungen.

Henneckes Anlagenportfolio für Verpackungsanwendungen

Im Portfolio von Hennecke PUR Solutions stehen vier Anlagenbaureihen für die kontinuierliche Blockschaumproduktion zur Verfügung, deren Erzeugnisse für spezielle Verpackungsanwendungen genutzt werden können. Interessenten erhalten am Stand umfassende Informationen zu allen Baureihen. Die SMARTFLEX evo bietet durch ihr modulares, platzsparendes Design einen wirtschaftlichen Einstieg in die industrielle Großserienfertigung von Komfortschäumen, die unter anderem als dämpfende Einleger in Schutzverpackungen eingesetzt werden. Die JFLEX evo ist eine ultrakompakte Anlage für kleine bis mittlere Produktionsvolumina; ihr standardmäßiges FLAT-TOP-System gewährleistet gleichmäßig geformte Schaumblöcke und damit präzise zuschneidbare Verpackungselemente. Die MULTIFLEX steht für höchste Produktivität und eignet sich neben Komfortschäumen ausdrücklich für anspruchsvolle technische Schäume. Auch die QFM ist auf die kontinuierliche Produktion hochwertiger Polyether- und Polyesterschäume ausgerichtet und wird ebenfalls für technische Schaumanwendungen empfohlen, wie sie für die sichere Einbettung empfindlicher Elektronik oder Sensorik benötigt werden

NOVAFLEX: Spezialschäume mit besonders niedriger Rohdichte

Für die Herstellung von Spezialschäumen steht der NOVAFLEX-Prozess zur Verfügung, der als Add-on auf den Anlagen MULTIFLEX und QFM installiert werden kann. NOVAFLEX ermöglicht die Produktion von Schäumen mit besonders niedriger Rohdichte. Das reduziert Transport- und Frachtgewichte spürbar und macht diese Schäume zu einer idealen Lösung für Verpackungselemente ohne starke mechanische Belastung.

Die Experten von Hennecke PUR Solutions freuen sich auf persönliche Gespräche am Stand der Brückner Group (Halle 8a, Stand C57).

„Die neue Anlage versetzt das IKT in die Lage, komplexe Fragestellungen aus Forschung und Industrie schnell und detailliert zu bearbeiten. Zudem schafft sie optimale Voraussetzungen für den Ausbau unseres Schulungs-, Forschungs- und Fortbildungsangebots an der Universität Stuttgart.“
PROF. DR.-ING. CHRISTIAN BONTEN, LEITER DES INSTITUTS FÜR KUNSTSTOFFTECHNIK, UNIVERSITÄT STUTTGART

Kompromissloser Allrounder der Hochdruck-Klasse

Hennecke PUR Solutions ist seit über 80 Jahren weltweit führender Anbieter von Maschinen, Anlagen und Systemlösungen für die Verarbeitung von Polyurethan und Reaktivkunststoffen und steht für technologische Innovation sowie effiziente, nachhaltige Produktionslösungen. Die HIGHLINE MK2 repräsentiert die neueste Generation der Hennecke-Hochdruck-Dosiermaschinen: Als kompakter Allrounder verarbeitet sie nahezu sämtliche Rohstoffsysteme, überzeugt durch höchste Vermischungsqualität und Dosiergenauigkeit und ist vollständig auf die Anforderungen digitalisierter Produktionsumgebungen ausgelegt.

Erweiterte Sensorik als Testfeld für die Zukunft

Die am IKT installierte Anlage geht dabei über die Serienausstattung hinaus. Zusätzliche Sensorik erfasst prozesskritische Einflüsse sowie umfangreiche Umgebungsdaten. Weitere Sensoren in Pumpe und Hydraulik liefern eine bisher nicht verfügbare Datentiefe. Voll ausgestattet mit IoT Funktionalitäten dient die Maschine am IKT als gezieltes Testfeld, um künftige Funktionen rund um Predictive Maintenance und den Einsatz Künstlicher Intelligenz unter realen Bedingungen weiterzuentwickeln. Jens Winiarz, Senior Director Sales Metering & Composites bei Hennecke PUR Solutions, betont den strategischen Wert der Kooperation: „Die enge Zusammenarbeit mit der namhaften Forschungs- und Bildungseinrichtung IKT ermöglicht, neue Features und Funktionen unter optimalen Bedingungen zu erproben. Diese Erkenntnisse fließen direkt in unsere Entwicklung ein, sodass zukünftig alle Kunden davon profitieren werden.“

Praxis im Mittelpunkt: Maschinenpraktikum als Kernelement

Bereits im Rahmen des Seminars kam die neue Anlage umfassend zum Einsatz. In zahlreichen praktischen Anwendungsvorführungen sowie mehrtägigen Maschinenpraktika erhielten die Teilnehmer tiefe Einblicke in Aufbau und Funktion der Hochdruckmaschine, Dosierung und Mischtechnik sowie Prozessüberwachung und Datenerfassung. Die Resonanz war durchweg positiv. Die Teilnehmenden zeigten sich beeindruckt von der Leistungsfähigkeit, Präzision und Flexibilität der Maschine.

Neuer Heimatstandort für ein etabliertes Fachseminar

Dass das IKT Stuttgart als neuer Standort für das FSK-Seminar gewonnen werden konnte, ist auch das Ergebnis einer gezielten Suche. Klaus Junginger, Geschäftsführer des FSK e.V., sieht in der neuen Konstellation mehr als einen Ersatz: Mit dem IKT Stuttgart habe man nicht nur einen neuen Standort gefunden, sondern einen Partner, der das Seminar inhaltlich und infrastrukturell auf ein neues Niveau hebe. „Alle Teilnehmer profitieren von einem modernen Technikum, aktuellster Maschinentechnik und einem universitären Umfeld mit starkem Industriekontakt, das Theorie und Praxis auf einzigartige Weise verbindet“, so Junginger.

Eine Partnerschaft mit Mehrwert für alle Beteiligten

Für alle drei Partner ergibt sich somit eine klare Win-win-Situation: Das IKT verfügt über eine hoch-moderne Anlage für Forschung, Lehre und studentische Arbeiten. Der FSK hat mit dem IKT Stuttgart einen neuen, dauerhaften Heimatstandort für sein zentrales Weiterbildungsformat. Und Hennecke PUR Solutions profitiert von dem realen Testfeld am Institut mit seinem starken industriellen Umfeld, dessen Erkenntnisse unmittelbar in die Produktentwicklung einfließen.

Next Generation-Dosiermaschinen: Effizienz und Nachhaltigkeit

Ein zentraler Schwerpunkt des Messeauftritts sind die Dosiermaschinen der Next Generation. Diese neue Maschinengeneration verbindet hohe Präzision, Energieeffizienz und intuitive Bedienbarkeit. Gesteuert werden die Maschinen über die moderne FOAMATIC-Plattform, die mit ihrer intuitiven HMI eine einfache und sichere Prozessführung ermöglicht.

Zudem sorgt die serienmäßig integrierte Blue Intelligence-Technologie mit zahlreichen Funktionen wie Start-Stopp-Logik und optimiertem Temperierungsmanagement für deutlich geringeren Energieverbrauch. Eine optionale IoT-Anbindung eröffnet darüber hinaus neue Möglichkeiten der vorausschauenden Wartung und Prozessoptimierung.

Aktuelle Highlights für technische Isolierungen und Recycling

Besondere Aufmerksamkeit erhalten die jüngsten Weiterentwicklungen: Die HIGHLINE MK2 TI SERIES ist Spezialist für technische Isolierungen. Sie ermöglicht eine besonders schnelle und präzise Befüllung von Formen bei der automatisierten Fertigung energieeffizienter PUR-Hartschaum-Isolierungen. Die prozesssichere Verarbeitung von Treibmitteln wie Pentan oder HFO-Formulierungen verbessert insbesondere bei hochreaktiven Hartschaumsystemen sowohl die Produktqualität als auch die Taktzeit erheblich. Im Rahmen von Henneckes Local-for-Local-Ansatz wird die Maschine weltweit mit identischen Leistungsdaten angeboten, in ihrer technischen Ausführung aber gezielt an die jeweiligen Marktanforderungen angepasst.

PANELMASTER STEEL: Neue Maßstäbe in der Sandwichpanel-Produktion

Als weiterer Schwerpunkt steht die aktuelle Generation des vollelektrischen PANELMASTER STEEL im Fokus. Die Anlage setzt Maßstäbe in der kontinuierlichen Produktion von Stahl-Sandwichpaneelen mit einer Jahreskapazität von bis zu zwei Millionen Quadratmetern. Das neu entwickelte MiWo-Konzept für die Verarbeitung von Mineralwolle definiert internationale Standards in Energieeffizienz und Brandschutz. Mit Produktionsgeschwindigkeiten von bis zu 15 m/min und einer variablen Panelstärke zwischen 20 und 300 mm erfüllt die Anlage höchste Anforderungen an Qualität und Flexibilität. Die Integration der FOAMATIC-Steuerungsplattform sorgt für maximale Betriebssicherheit und einheitliche Systemarchitektur.

Perfekt abgestimmt auf den PANELMASTER STEEL markiert der neue ECOFILLER PLUS MK2 einen deutlichen Schritt hin zur abfallfreien Produktion. Das System führt Produktionsreste direkt in den Fertigungsprozess zurück und schont so wertvolle Ressourcen. Bei der Herstellung von PUR-Sandwich-Elementen werden zerkleinerte Schnittreste in Pulverform präzise dosiert und homogen vermischt – ein entscheidender Beitrag zur Kreislaufwirtschaft. Übrigens auch für viele weitere PUR-Hartschaum-Anwendungen.

Die Hennecke-Experten freuen sich darauf, Besuchern auf der PUTECH Eurasia in Halle 6, Stand B-230 maßgeschneiderte Lösungen zu präsentieren und gemeinsam die Zukunft der Polyurethan-Industrie zu gestalten.

An der Unterzeichnung am 29. Juli in Shanghai nahmen unter anderem James Zhang (stellvertretender Geschäftsführer YIZUMI) und Thomas Wildt (CEO Hennecke GROUP) sowie weitere leitende Vertreter beider Unternehmen teil. YIZUMI bringt in die Partnerschaft umfassende Expertise im Bereich von Spritzgussanwendungen sowie ein starkes Netzwerk aus Polyurethan-Spezialisten und Rohstofflieferanten in den wichtigen asiatischen Märkten ein. Hennecke ergänzt dies mit tiefgreifender Expertise und starker Innovationskraft in diesem speziellen Segment der Polyurethanverarbeitung. Die Zusammenarbeit soll neue Impulse für die industrielle Umsetzung von Überflutungstechnologien geben und die Entwicklung zukunftsweisender Anwendungen beschleunigen.

Im Mittelpunkt stehen dabei die Erkenntnisse aus YIZUMIs umfangreichen Forschungsprojekten zur ReactPro-Technologie, die durch die direkte Integration der PUR-Überflutung im Werkzeug die Realisierung funktionaler Oberflächen mit hoher Designfreiheit und exzellenter Widerstandsfähigkeit ermöglicht. Das Unternehmen hat seit 2018 kontinuierlich in Personal, Ressourcen und Kapital investiert, ein professionelles Forschungs- und Entwicklungsteam aufgebaut und ein hauseigenes Forschungszentrum für Polymerverarbeitung errichtet. „Die Kombination aus Spritzguss und PUR eröffnet völlig neue Möglichkeiten für funktionale und ästhetisch anspruchsvolle Bauteile. Gemeinsam mit YIZUMI wollen wir diese Potenziale gezielt weiterentwickeln“, betont Thomas Wildt.

Als weltweit führender Anbieter von PUR-Verarbeitungstechnologie verfügt Hennecke über jahrzehntelange Erfahrung in der Entwicklung und Umsetzung komplexer PUR-Prozesse. Bereits seit mehr als drei Jahrzehnten treibt das Unternehmen großserientaugliche PUR-Überflutungstechnologien voran. Zunehmend im Fokus steht dabei die industrielle Integration in einem kombinierten Prozessschritt – etwa bei der Herstellung kratzfester, hochglänzender Oberflächen für die Automobilindustrie oder bei der Kombination von dekorativen und funktionalen Elementen im Bereich der Unterhaltungselektronik oder für Haushaltsgeräte.

Diese Expertise bringt Hennecke aktiv in Partnerschaften ein – stets mit dem Ziel, innovative Lösungen gemeinsam mit Maschinenbauern, Rohstofflieferanten und OEMs global voranzutreiben. Die Hennecke GROUP setzt dabei bewusst auf ein offenes Innovationsmodell, das den Austausch fördert und neue technologische Standards ermöglicht. Die Zusammenarbeit mit einem weiteren innovativen und starken Partner in der Spritzgusstechnologie wird viele neue Möglichkeiten eröffnen. Die Kooperation mit YIZUMI ist Teil der strategischen Ausrichtung der Hennecke GROUP, gemeinsam mit unterschiedlichen Systempartnern neue Anwendungen für PUR-Technologien zu erschließen.

Effiziente Lösungen für die Wärmewende

Die Energieverbrauchskennzeichnung für Heizgeräte und Warmwasserboiler erfordert stetig bessere Isolierungslösungen – sowohl für die Energieeffizienz als auch für die Umwelt. Hennecke nimmt diese Herausforderung an und präsentiert auf der ISH 2025 Technologien, die höchsten Anforderungen gerecht werden. Polyurethan-basierte Werkstoffe bieten dabei die ideale Basis: Sie vereinen kompakte Bauweise mit herausragenden Isolierwerten und leisten so einen wichtigen Beitrag zur Reduktion von Energieverlusten. „Unsere Lösungen helfen nicht nur, die Energieeffizienz zu steigern, sondern sind ein aktiver Beitrag zur Wärmewende und damit zu einer nachhaltigeren Zukunft“, betont Jens Winiarz, Senior Director Sales Metering & Composites bei Hennecke.

HIGHLINE MK2 TI-SERIES: Effizienz auf einem neuen Level

In der Version mit zwei parallel arbeitenden Mischköpfen setzt die HIGHLINE MK2 TI SERIES Maßstäbe: Zwei synchron schäumende Mischköpfe ermöglichen eine wesentlich schnellere und präzisere Befüllung von Formen. Dadurch verbessert sich – insbesondere beim Einsatz hochreaktiver und anspruchsvoller Hartschaum-Systeme – sowohl die Prozess- und Produktqualität als auch die Taktzeit. Auch Bauteile mit komplexen Geometrien, wie beispielsweise mehrteilige Module mit unterschiedlichen Größen, können durch die gleichzeitige Befüllung effizient gefertigt werden. Diese Funktion macht die HIGHLINE MK2 TI SERIES zur idealen Wahl für technische Isolierungen in der Wärme-, Kälte- und Klimatechnik. Gleichzeitig sorgt diese Technologie für eine erhebliche Steigerung der Produktivität, schafft Spielraum für Neuentwicklungen und ermöglicht die Anpassung an zukünftige Anforderungen.

Nachhaltigkeit im Fokus dank Blue Intelligence

Neben der Produktionssteigerung überzeugt die HIGHLINE MK2 TI SERIES mit zwei Mischköpfen mit ihrer außergewöhnlichen Energieeffizienz. Dank der integrierten Blue Intelligence-Technologie spart sie Energie und reduziert den Rohstoffeinsatz. „Nachhaltigkeit ist in unserer Unternehmens-DNA verankert. Mit der HIGHLINE MK2 TI SERIES unterstützen wir unsere Kunden bei der Produktion ressourcenschonender Bauteile“, ergänzt Winiarz.

Bewährte Vorteile der Next Generation

Wie alle Modelle der Next-Generation-Baureihe der Hochdruckdosiermaschinen überzeugt auch die HIGHLINE MK2 TI SERIES mit einer kompakten Bauweise, die wertvollen Platz in der Produktionsumgebung spart. Ihre intuitive FOAMATIC-Steuerung und wartungsfreundliche Konstruktion ermöglichen eine effiziente, reibungslose Bedienung. Darüber hinaus garantiert die optimierte Hochdruck-Mischtechnik reproduzierbare Ergebnisse und eine außergewöhnliche Langlebigkeit – Merkmale, die Hennecke weltweit zum Innovationsführer machen. Die HIGHLINE MK2 TI SERIES mit zwei parallelen Mischköpfen kombiniert Effizienz, Präzision und Nachhaltigkeit und setzt damit neue Maßstäbe in der Branche.

Technologie auf den Punkt gebracht
Die IMPACT ist ein seit über 20 Jahren bewährter Klassiker der Einstiegsklasse für PUR-Anwendungen und besonders in den Märkten Europa, Afrika und Lateinamerika vielfach im Einsatz. Im Rahmen der NextGeneration-Überarbeitung der Einzeldosiermaschinen hat Hennecke auch die Niederdruck-Dosiermaschine einer umfassenden Revision unterzogen. „Die erste Publikumspräsentation des Prototyps erfolgte im Juli auf der PU China und erhielt direkt zahlreiche positive Rückmeldungen“, berichtet Jens Winiarz, Senior Director Sales Metering & Composites bei Hennecke. Seit November 2024 können Interessenten die IMPACT MK2 bestellen.

Fokus auf zentrale Anwendungen
Das Hauptaugenmerk der Überarbeitung lag darauf, die Maschine noch deutlich günstiger anbieten zu können, ohne dabei Einschränkungen an Henneckes hohen Qualitätsstandard vorzunehmen. Dieses Ziel wurde erreicht: Basierend auf Kunden- und Anwenderfeedback sowie eigenen Untersuchungen hat Hennecke die wesentlichen Einsatzgebiete der bestehenden IMPACT analysiert, ausgewertet und neu definiert. „Damit haben wir den Fokus auf die für die Mehrheit relevanten Einsatzgebiete gelegt und konnten einige selten nachgefragte Varianten konsolidieren“, erklärt Jens Winiarz. So ist die neue IMPACT MK2 in drei Baugrößen mit jeweils zwei Mischungsverhältnissen (1:1 und 2:1) erhältlich, die den Großteil der Kundenanforderungen abdecken. Durch die Standardisierung des Portfolios, die Optimierung der Produktion sowie die Überarbeitung der Lieferkettenstruktur ließen sich somit erhebliche Einsparungen bei den Produktionskosten erzielen, wovon die Hennecke-Kunden profitieren.

Deutliche Preissenkungen im Einstiegsbereich
Darüber hinaus wird die IMPACT MK2 über neue Kanäle vertrieben. Einerseits über externe Distributoren und andererseits über den neuen NEXT-GEN-Store im Internet, in dem Interessenten online ihre Dosiermaschine einfach und mit wenigen Klicks individuell konfigurieren und anfragen können. Beide Varianten schaffen Preisvorteile, die an die Kunden weitergegeben werden. Zudem wurde bei der Überarbeitung der Konstruktion auch auf eine Optimierung der Maschine für den Versand geachtet, sodass dieser zukünftig deutlich günstiger wird und sich sogar  mehrere IMPACT MK2 in einem Standard-Container verschicken lassen. Alle Maßnahmen zusammen wirken sich deutlich auf den Preis aus, wie Pia Diekmann, Sales Manager Metering Machines, berichtet: „Wir sind stolz darauf, die IMPACT MK2 zu einem extrem attraktiven Einstiegspreis anbieten zu können. Mit diesem ultrakompakten Einstiegsgerät profitieren auch kleinere Unternehmen und Anwender von Henneckes Premiumqualität und höchsten Produktionsstandards.“

Innovative Upgrades bei Steuerung und Ressourceneffizienz
Doch wer jetzt denkt, dass die IMPACT MK2 in Folge weniger Optionen, eine wesentlich vereinfachte Version des Vorgängermodells darstellt, liegt falsch. Im Rahmen des Updates auf die Next Generation hat die Dosiermaschine viele Neuerungen erhalten, die in der Preisklasse ihresgleichen suchen. An erster Stelle steht ein premium 7-Zoll-SIMATIC-HMI, das auf seiner leistungsstarken CPU die ideale Umgebung für Henneckes FOAMATIC bietet. Die innovative und intuitive Steuerungsplattform, welche auch neben dem Eingabegerät auf den neuesten SIMATIC-Komponenten aufsetzt, verfügt über entscheidende Vorteile im Bereich der Visualisierung und Datenanalyse. FOAMATIC bietet dem Bediener maximale Leistung und schnellen Zugriff für unterschiedlichste Anwendungen und hebt die Steuerung gegenüber der vorigen SPS auf ein neues Level. Das macht die Bedienung nicht nur bequemer, sondern – je nach Produktionsszenario – auch effizienter und sicherer. Ebenso wie alle Maschinen der Next Generation verfügt nun auch die IMPACT MK2 über Henneckes Blue Intelligence. Unter Blue Intelligence vereint Hennecke eine Reihe von Maßnahmen für mechanische, thermische und hydraulische Effizienz. Diese ermöglichen dem Anwender, wirtschaftlicher mit Energie und Rohstoffen umzugehen. Bei der IMPACT MK2 beinhaltet das auf Wunsch beispielsweise den Standby-Modus, der bei jeder Produktionspause oder bei längeren Unterbrechungen wertvolle Energieressourcen einspart und gleichzeitig eine schnelle Wiederaufnahme der Produktion ermöglicht.

Bewährtes bleibt
Unverändert geblieben sind selbstverständlich die bewährten Eigenschaften der beliebten IMPACT-Baureihe. So etwa die robusten und zuverlässigen ULTIMIX Niederdruck-Mischköpfe. Diese sorgen nicht nur für eine  homogene Durchmischung der reaktiven Komponenten, sondern ermöglichen als optionales Feature zukünftig auch das direkte Zudosieren von Farben in die Mischkammer. Dank ihrer keramischen Dichtungsanordnung sind die ULTIMIX-Mischköpfe bequem zu warten. Ebenfalls unverändert ist das zuverlässige Dosiersystem, mit seinen präzisen und unabhängig geregelten Zahnraddosierpumpen, die von Asynchronmotoren angetrieben werden. Hier sorgen Frequenzumrichter dafür, dass die Pumpendrehzahl exakt geregelt wird. Weiterhin liegt der Fokus auf einfachem Handling sowie der Reduzierung der Wartungszeiten, deshalb verfügen die Maschinen beispielsweise über einen integrierten Reinigungszyklus.

Mit der erfolgreichen Überarbeitung seines bewährten Klassikers IMPACT ist es Hennecke gelungen, das Entry-Level der Dosiermaschinen auf ein neues und zeitgerechtes Niveau zu heben. Die IMPACT MK2 ist somit die ideale Lösung für Unternehmen, die eine zuverlässige EinstiegsDosiermaschine für ein breites Spektrum von PUR-Anwendungen suchen.

Produktionsprozesse optimieren

Das Service-Consulting fokussiert sich darauf, die Produktqualität zu verbessern, die Produktionskosten zu senken und gleichzeitig die Produktionssicherheit zu erhöhen. Durch eine umfassende und ganzheitliche Analyse des gesamten Produktionsprozesses – sowohl in der Verfahrenstechnik als auch in den chemischen Abläufen – und des fachübergreifenden Know-hows der Service-Spezialisten werden Lösungen gefunden, die oftmals außerhalb des Blickfelds der Produzenten liegen. Zudem unterstützt das Service-Consulting Unternehmen bei der Suche nach einer optimalen Lösung, wenn sie aufgrund mangelnder Erfahrung oder unklarer Produktionsanforderungen noch keine konkrete Vorstellung davon haben, welche Maschine oder Prozesslösung für sie geeignet ist. Ziel ist immer ein hocheffizienter und ressourcenschonender Produktionsprozess, der den Kunden einen nachhaltigen Wettbewerbsvorteil bietet.

Umfassendes Leistungsspektrum
Der neue Service von Hennecke bietet eine umfassende Optimierung der Maschinenleistung, Beratung zu innovativen Kernkomponenten, nachhaltige Prozessverbesserungen sowie die Identifizierung und Beseitigung vermeidbarer Produktionskosten und Fehlerquellen. Zudem umfasst das Angebot die Werkzeugoptimierung, chemische Beratung und die Steigerung der Produktionssicherheit. Dies führt zu einer effizienteren und nachhaltigeren Produktion, die Anwendern dabei hilft, ihre Kosten zu senken. „Im Fokus stehen die Reduzierung des Rohstoffeinsatzes, Energieeinsparungen, die Vermeidung von Verschnitt und Ausschuss sowie die Minimierung von Entsorgungskosten“, erklärt Jens Geuer, Leiter F&E-Verfahrenstechnik bei Hennecke. Die dadurch erzielten Einsparungen amortisieren den Serviceaufwand in kurzer Zeit.

Beratungsablauf: Sicherheit für Kunden

Unternehmen, die Henneckes Service-Consulting in Anspruch nehmen, sind auf der sicheren Seite. In einem unverbindlichen und kostenfreien Vorabgespräch informiert sich ein Service-Spezialist umfassend über die bestehende Ausgangssituation. Auf Basis seiner Erfahrung kann er abschätzen, ob die Aufgabe lösbar ist. Nur bei konkreten Erfolgsaussichten wird ein transparentes Angebot mit ausführlicher Leistungsbeschreibung erstellt, welches das Unternehmen annehmen und den Service beauftragen kann. Absolute Geheimhaltung wird selbstverständlich garantiert. Nach der Prozessanalyse und Auswertung erhält der Kunde individuelle Lösungsvorschläge. Ein detaillierter Abschlussbericht sichert langfristig einen stabilen und kosteneffizienten Produktionsprozess. Interessenten finden weitere Infos und Expertenkontakt zu Henneckes Service-Consulting im 360°CONNECT Service-Portal unter:
www.hennecke.com/de/services/360/overview.

Herzstück der laufenden Entwicklung ist ein neues Modul, das in den Schaltschrank integriert wird und die Messdaten der bereits in der Anlage vorhandenen Sensoren erfasst und interpretiert. Diese werden mit einem Algorithmus, der mit künstlicher Intelligenz arbeitet und lernfähig ist, aufbereitet. Die so verfügbaren Daten sind dynamischer, präziser und umfassender als alle derzeit vorhandenen Prozessdaten. „Für Anwendungen, bei denen es auf hohe Präzision ankommt, ist das nicht nur eine Weiterentwicklung, sondern ein echter Meilenstein. Wir haben die geballte Polyurethan-Kompetenz von Hennecke in die Entwicklung gesteckt und werden die Produktionsprozesse spürbar verbessern“, verspricht Tobias Santos Barros, Project Leader Systems- and Software Engineering bei Hennecke.

4-Kanal-Messung bringt Präzision und Dynamik

Die Innovation basiert auf einer Reihe von Veränderungen. Für einen Dosiervorgang sind viele Daten relevant: Volumenstrom, Massestrom, Materialdichte (abhängig von Temperatur und Mediendruck), aktuelles Mischungsverhältnis, Schusslänge, Dosiermenge pro Schuss sowie verschiedene mischkopfabhängige Zeiten.

Der Volumenstrom wird wie bisher mit einem Zahnradzähler ermittelt. Dabei sendet jeder Zahn, der sich über den Sensor bewegt, einen elektrischen Impuls. Allerdings bisher nur einkanalig. Hierbei erfasst ein Sensor die ansteigende Flanke des elektrischen Impulses. Im Zahnradzähler sind jedoch zwei Sensoren verbaut, die mithilfe des Moduls nun beide genutzt werden. Zudem erfassen sie jeweils die steigende und fallende Flanke der Impulse. Somit entsteht eine 4-Kanal-Messung, die deutlich mehr und dynamischere Daten erfasst als die klassische 1-Kanal-Messung. Dadurch entfällt die bisherige Interpolation zwischen den Signalen und das Messrauschen wird durch einen ausgeklügelten Algorithmus deutlich reduziert. So lassen sich auch kleinste Fertigungs- oder Drehwinkelfehler der Zahnräder erkennen und von der Software unmittelbar automatisch korrigieren. Dazu lernt der Algorithmus mithilfe künstlicher Intelligenz zwischen Messrauschen und tatsächlichen äußeren Einflüssen zu unterscheiden. Ebenso kann die Software beispielsweise eine Veränderung aufgrund einer Fertigungsstreuung zwischen zwei Zahnrädern erkennen und ausgleichen, etwa wenn ein Zahnrad oder der Zahnradzähler ausgetauscht wurde.

Intelligente Live-Berechnung genauer Prozessdaten

Basierend auf den kontinuierlich ermittelten Temperaturwerten und dem jeweiligen Mediendruck ermittelt das Modul zudem fortlaufend die aktuelle Mediendichte. Ein weiteres Highlight ist die erstmalig absolut exakte Erfassung der Schusslänge, also der Dauer eines Dosiervorgangs, mithilfe des Drucksignals. Denn dieses zeigt jeweils sehr eindeutig den Beginn und das Ende der Dosierung (ausgelöst durch die Überdeckung des Medienstroms) – entscheidend ist dabei, dass der Drucksensor im Mikrosekundenbereich reagiert. Im herkömmlichen Verfahren gibt es sonst immer kleine und undefinierte Verzögerungen zwischen dem Auslösen in der Steuerung und dem tatsächlichen Schuss-Start sowie dem Erkennen des Schuss-Endes. Dank der hochpräzisen Daten der Druckmessung kann die Schussdauer nun punktgenau ermittelt werden. In Kombination mit dem Massedurchfluss errechnet die Software daraus die korrekte Dosiermenge. „Erstmals können wir sicherstellen, dass gemessene und gewogene Menge wirklich übereinstimmen“, freut sich Lars Etschenberg, Head of Operational Excellence Engineering. Denn mit der Neuentwicklung können die Ingenieure die bisher übliche Messtoleranz von 1 bis 1,5 Prozent auf Werte zwischen 0,1 und 0,5 Prozent deutlich reduzieren.

Vielfältige Vorteile in der Produktion

Jeder einzelne Dosiervorgang lässt sich in Bezug auf Menge, Dauer und Gewicht hochauflösend darstellen und auswerten. Von dieser neuen Präzision profitiert der Anwender in vielfältiger Weise. So lassen sich Unregelmäßigkeiten in der Produktion oder mögliche Fehlteile direkt erkennen. Bei der Herstellung von Sicherheitsbauteilen ist es dank des neuen Moduls nun endlich möglich, eine Prozessregelkarte für das Qualitätsmanagement zu erstellen. Auch die Effizienz lässt sich steigern, denn aufgrund der genaueren Messwerte müssen weniger Rohstoffe eingesetzt werden, um das erforderliche Mindestvolumen zu erreichen. „Ich bin aber überzeugt, dass unsere Kunden noch viele weitere Anwendungen finden werden, bei denen sie von den präzisen Messdaten profitieren können“, ist sich Lars Etschenberg sicher. Zudem lassen sich durch die Langzeitaufzeichnung der Prozessdaten auch Veränderungen in der Produktion oder im Material, etwa durch Verschleiß, ablesen. Wertvolle Erkenntnisse, die sich in den Bereichen Wartung und Instandhaltung auszahlen. Darüber hinaus entfällt die Kalibrierung bzw. Laufzeitkorrektur des Mischkopfes bei Produktionsstart.

Produktentwicklung kurz vor dem Abschluss

Die Hard- und Software-Komponenten der hochpräzisen Durchflussmessung stehen kurz vor der Marktreife. Das Patent ist bereits angemeldet, die Tests laufen, und außer dem Modul ist keine aufwendige Hardware nötig. „Wir holen aus der vorhandenen Sensorik viel mehr heraus – mit Intelligenz, durch Know-how und unsere Erfahrung. Unsere Kunden werden vermutlich bereits im dritten Quartal 2024 davon profitieren“, betont Tobias Santos Barros. Die Technik wird einfach in bestehende Anlagen integriert, indem sie die Daten an die SPS weiterleitet. Natürlich lässt sich die Schnittstellenlogik per BUS-Adapter problemlos an verschiedene Automatisierungssysteme, wie sie auch bei Hennecke im Einsatz sind, anpassen, sodass auch der US-Markt von der Technologie profitieren wird.

Erste Wahl für anspruchsvolle Aufgaben
Die TOPLINE MK2 deckt alle denkbaren PU-Anwendungen ab, das gilt auch für höchst anspruchsvolle Rohstoffsysteme, die beispielsweise eine möglichst exakte Temperaturführung benötigen. Darüber hinaus ist sie die erste Wahl für hochautomatisierte Anwendungen wie z. B. die Kühlmöbel-produktion, Sitzschäume oder auch Dachmodule für die Automobilproduktion. Zum Einsatz kommt sie als Stand-alone-Lösung oder in allen denkbaren Anlagenkonfigurationen, in denen höchste Qualität, größtmögliche Produktions- und Prozesssicherheit sowie Automatisierung und Skalierbarkeit gefordert sind. „Nicht ohne Grund ist die TOPLINE MK2 auch Basis und Herzstück für verschiedenste großskalierte Produktionsanlagen, die oftmals gleich mehrere Dosiermaschinen umfassen“, erklärt Patrick Brüninghaus, Director Product Management bei Hennecke.

Umfassende Premium-Ausstattung
Für die Konzeption der neuen Generation von Hochdruck-Dosiermaschinen hat Hennecke das Anwendungsspektrum seiner Kunden analysiert und zusammengefasst. So deckt die neue TOPLINE MK2 bereits in der Grundausstattung mehr als 80 Prozent aller gängigen Anwendungen ab. Trotz der umfangreichen Ausstattungsfeatures in dieser Standardversion des Premiummodells profitieren die Kunden von einer wesentlichen verkürzten Lieferzeit und hoher Kosteneffizienz. „Um aber wirklich nahezu alle denkbaren Produktionen zu ermöglichen, haben wir bei der TOPLINE MK2 einen Schwerpunkt auf Individualisierung gelegt,“ berichtet Jens Winiarz, Senior Director Sales Metering & Composites. Durch den Aufbau auf mehreren Plattformen sind den Optionen keine Grenzen gesetzt, sodass vielfältigste Anwendungen realisierbar sind. Höchste Flexibilität bei der Anpassung an spezifische Voraussetzungen macht die TOPLINE MK2 zur ersten Wahl für individuelle und außergewöhnliche Kundenanforderungen, für hoch angepasste Prozesse und Spezialanwendungen.

So verarbeitet die Maschine nahezu alle PUR-Rohstoffe und lässt sich auch auf Besonderheiten wie höhere oder niedrigere Rohstofftemperaturen sowie spezielle Rohstoffsysteme, beispielsweise mit hoher Viskosität, einstellen. Hierfür ist die TOPLINE MK2 serienmäßig mit der Temperiereinheit TS5evo ausgestattet: Diese sorgt auch unter schwierigsten Verarbeitungsbedingungen für eine leistungsstarke und konstante Temperierung. Darüber hinaus kann das Topmodell der Baureihe mit bis zu zehn Mischköpfen ausgestattet werden. Dafür stehen alle Hennecke-Mischköpfe zur Verfügung: vom MT 3 für niedrige Ausstoßleistungen und kleinste Teilegewichte über den MT 36-2 für extrem große Austragsleistungen, Mehrkomponenten-Mischköpfe, wie den MT-A 22-4, die MN-Baureihe für Sprühapplikationen bis hin zum neuen Farbwechsel-Mischkopf MT 12-3 CC.

Höchste Flexibilität für alle Spezialanforderungen
Die „High Performance“-Maschine ermöglicht durch ihr modulares System die Aufrüstung mit zahlreichen Optionen. Aufgrund der Mehrplattform-bauweise sind größere Tanks mit bis zu 1.000 Liter Volumen für die Groß-serienproduktion ebenso verfügbar wie 60 Liter Tanks für kleinere Bauteile oder Stückzahlen. Grundsätzlich ist die TOPLINE MK2 für alle Hennecke-Peripheriegeräte vorbereitet, die das komplette Spektrum moderner Rohstoffsysteme ausnutzen und damit ein äußerst vielfältiges Eigenschaftsspektrum beim fertigen Bauteil ermöglichen. Dazu gehören zum Beispiel der PENTAMAT zur Dosierung von brennbaren Treibmitteln wie Pentan, der LAMBDAMAT für nicht-brennbare Treibmittel, der CARBOMAT zur CO2-Beladung der Polyol-Komponente, der AEROMAT zur Gasbeladung der Polyol-Komponente oder der VACUMAT zur effizienten Entgasung der Rohstoffe für die Produktion von hochwertigen kompakten Bauteilen ohne Lufteinschlüsse. Zukunftssicherheit ist dabei garantiert, denn auch künftige Peripheriegeräte werden perfekt auf das Spitzenmodell aus dem Hause Hennecke abgestimmt.

Auch beim Ausleger bietet die neue TOPLINE größtmögliche Flexibilität: So stehen statt des 3-Meter-Standardauslegers auch andere Ausleger mit größerer Reichweite oder das automatisierte Mischkopfhandling durch den Einsatz von Robotik zur Auswahl. Speziell für hochautomatisierte Produktionen bietet die TOPLINE MK2 optional motorisierte Spaltfilter und sorgt so für deutlich weniger Wartungsaufwand. Ein weiteres Highlight ist die optionale Durchflussmessung mittels Massedurchflussmesser. „Damit wird die Dichte des Rohmaterials automatisch gemessen, ohne dass manuelle Eingaben erforderlich sind. Das ist besonders für Laboranwendungen oder in Produktionen mit häufigem Rohstoffwechseln nützlich“, erklärt Patrick Brüninghaus.

Ausgezeichnete Energie- und Ressourceneffizienz
Der schonende Umgang mit Ressourcen ist seit jeher im Denken und Handeln von Hennecke verankert und rückt mit dem „Next Generation“-Line-up weiter in den Vordergrund. Deshalb profitiert auch die TOPLINE MK2 von der „Blue Intelligence“-Technologie von Hennecke, die ein ganzes Maßnahmenpaket für mechanische, hydraulische und thermische Effizienz umfasst. Dazu gehören optimierte Komponenten zur Reduzierung von Druckverlusten, automatisch ermittelte Pumpenvorlaufzeiten, intelligente Standby-Timer, effiziente Pumpen und vieles mehr. „Je nach Produktionsszenario sind bereits in der Standardkonfiguration der TOPLINE MK2 Energieeinsparungen von bis zu 50 Prozent möglich“, ergänzt Jens Winiarz.

Spitzenqualität dank HX-Pumpe und neuester Düsengeneration
Wie es sich für ein State-of-the-Art-Modell gehört, bietet die TOPLINE auch alle weiteren Innovationen, die sich bereits bei der HIGHLINE MK2 bewährt haben. Dazu gehört die neueste Düsengeneration von Hennecke, die für hohe Dosiergenauigkeit, beste Mischqualität und erstklassige Effizienz steht. Selbstverständlich kommt neben der HP-Baureihe in der TOPLINE MK2 auch die innovative HX-Pumpengeneration zum Einsatz: Die weltweit erste Axialkolbenpumpe, die ausschließlich für PU-Anwendungen entwickelt wurde. Die Hennecke-Eigenentwicklung basiert auf jahrzehntelanger Erfahrung in der Polyurethanverarbeitung und bietet einen spürbaren Mehrwert. Sie zeichnet sich durch eine deutlich optimierte Konstruktion des Pumpengehäuses aus, das durch einen neu entwickelten Lagersitz eine maximale Lagerumspülung ermöglicht. Dies sorgt für eine effiziente Wärmeabfuhr und verhindert gleichzeitig die Erwärmung der reaktiven Medien. Das verschafft deutliche Vorteile hinsichtlich der Beständigkeit, insbesondere gegenüber dem chemischen Angriffspotenzial der Polyolwerkstoffe. Darüber hinaus verfügt die Pumpe über ein deutlich verbessertes Ansaugverhalten. Dies ist insbesondere beim Einsatz hochviskoser Polyole von Vorteil.

Neue Steuerung und IoT-Anbindung
Gerade im Zusammenspiel mit den Möglichkeiten der neuen FOAMATIC-Software und der integrierten „Blue Intelligence“-Technologie ermöglicht die HX hohe Einsparpotenziale und punktet im Hinblick auf Nachhaltigkeitsaspekte. Auch die FOAMATIC-Steuerungssoftware wurde für die „Next Generation“-Baureihe komplett neu entwickelt. Die Bedienung erfolgt über ein hochauflösendes 12-Zoll-HMI mit einer modernen und intuitiven Visualisierung. Darüber hinaus können dank optionaler WLAN-Anbindung weitere Smart-Devices, wie Tablets oder Handys verbunden werden. Ein starker Fokus der neuen FOAMATIC liegt auf dem Thema Energie- und Rohstoffeffizienz. So bietet die Software zahlreiche Einstellmöglichkeiten, um Bereitschafts- oder Vorlaufzeiten oder Temperaturen optimal einzustellen und so spürbare Einspareffekte zu erzielen. Zudem wird bei der TOPLINE MK2 mit dem serienmäßigen Ausstattungsfeature FOAMATIC-IoT die Anbindung an das Internet of Things ermöglicht. Die Erfassung und Speicherung umfangreicher Prozessdaten bietet Hennecke-Kunden dabei ungeahnte Möglichkeiten der Auswertung, der Früherkennung und Vermeidung von Problemen sowie der vorausschauenden Maschinenwartung. So können beispielsweise spezifische Betriebszustände der Maschinen per Push-Nachricht auf das Mobiltelefon gesendet werden. Hennecke ist in diesem Anwendungsbereich wieder einmal der Vorreiter.

Da die Software für alle Hochdruck-Dosiermaschinen der „Next Generation“ aus einem Guss und maschinenübergreifend einheitlich ist, wird der Wechsel zwischen den einzelnen Baureihen für den Anwender sehr komfortabel. „Das ist ein großer Vorteil für wachsende Produktionen und Unternehmen mit mehreren Standorten oder in verschiedenen Ländern. Anwenderschulungen können in so einem Szenario auf ein Minimum reduziert werden“, so Oliver Girnstein, Director Service BU Germany.

„Next Generation“ – eine Investition in die Zukunft
Die Konzeption und Konstruktion der Next Generation Metering Machines war eines der größten Entwicklungsprojekte des Unternehmens in den vergangenen 75 Jahren. „Dabei wurde das Produktportfolio im Bereich der Hochdruck-Dosiermaschinen nicht nur optimiert und verbessert, sondern unter den Aspekten Energieeffizienz, Nachhaltigkeit, Produktivität und Digitalisierung in einem langen Entwicklungsprozess komplett revidiert und neu gedacht“, berichtet Patrick Brüninghaus. Die gesamte Entwicklung des Next-Generation-Portfolios basiert dabei auf dem „Hennecke Production System“ (HPS). Im Mittelpunkt dieses Lean-Production-Systems steht die Verkettung der einzelnen Produktionsbereiche, um eine synchronisierte, am Kundentakt orientierte und verschwendungsfreie Produktion zu ermöglichen. Die extrem kurzen Lieferzeiten im Standard-Range der Next-Generation-Maschinen wäre ohne das HPS nicht denkbar.

„Hennecke Production System“ federt Kostensteigerungen ab
Ein zentrales Ziel der Überarbeitung war es, vorkonfigurierte Lösungen anzubieten, die bereits im Standard einen Großteil der Marktanforderungen abdecken. Diese neuen Standards bieten den Kunden entscheidende Vorteile: Sie beschleunigen die Produktion, verkürzen die Lieferzeiten, senken die Kosten und vereinfachen den gesamten Prozess von der Maschinenauswahl bis zur Inbetriebnahme erheblich. Das schlägt sich auch im Preis nieder. „Wir sind sehr stolz darauf, dass das Hennecke-Produktionssystem so effektiv ist. So kann sich die TOPLINE MK 2 trotz ihrer zahlreichen Verbesserungen gegen die allgemeinen Preissteigerungen durchsetzen und einen Großteil der gestiegenen Kosten auffangen“, freut sich Patrick Brüninghaus. Ein wichtiger Faktor ist dabei die maschinen- und baureihenübergreifende Verwendung von Gleichteilen und Teilefamilien. Dadurch wird nicht nur die Produktion deutlich schneller und kostengünstiger, auch für den Anwender ergeben sich durch die bessere Ersatzteilversorgung und die Verwendung einheitlicher Standards viele Vorteile, insbesondere wenn dieser bereits weitere Systeme von Hennecke im Einsatz hat.