Die Partnerschaft stärkt die Fähigkeit von Element Logic, durchgängige Lagerautomatisierungslösungen aus einer Hand anzubieten, die Kunden dabei helfen, die Verpackungseffizienz zu verbessern, Verpackungsmaterial und Versandvolumen zu reduzieren sowie die Anforderungen der EU-Verordnung über Verpackungen und Verpackungsabfälle (PPWR) zu erfüllen.

Da die Erwartungen der Kunden, die Nachhaltigkeitsanforderungen und die betriebliche Komplexität weiter zunehmen, suchen Lagerbetreiber nach stärker integrierten Automatisierungslösungen für den gesamten Fulfillment-Prozess. Durch die Kombination der Expertise von Element Logic in den Bereichen Lagerautomatisierung, Software und Systemintegration mit den Spezialkompetenzen von Ranpak in den Bereichen Rightsizing, Kartonaufrichtung, Verschluss, Computer Vision und produktbezogener Schutz durch Papier, können die beiden Unternehmen einen besser vernetzten und effizienteren Auslieferungsprozess gewährleisten.

Die Partnerschaft baut auf der bestehenden Zusammenarbeit zwischen den Unternehmen auf und ermöglicht Element Logic, die Verpackungsautomatisierungstechnologien von Ranpak in umfassendere Lagerautomatisierungsprojekte zu integrieren. Anstatt die Verpackung als eigenständigen Prozess zu betrachten, können Kunden von Lösungen profitieren, bei denen Kommissionierung, Verpackung und Versand als Teil eines integrierten Arbeitsablaufs konzipiert sind.

Die End-of-Line-Verpackungslösungen von Ranpak in Kombination mit der Kompetenz von Element Logic in den Bereichen Systemdesign, Software und Automatisierung können diese Technologien Kunden dabei helfen, Verpackungsabfall zu reduzieren, die Transporteffizienz zu optimieren sowie den Durchsatz und die Konsistenz im Lagerbetrieb zu steigern.

Die Partnerschaft spiegelt das Bestreben von Element Logic wider, sein Lösungsportfolio kontinuierlich zu erweitern und Kunden entlang der gesamten Lager-Wertschöpfungskette End-to-End zu unterstützen – von der Anlieferungslogistik und Lagerung bis hin zur Auftragsabwicklung, Verpackung und dem endgültigen Versand.

„Bei Element Logic erweitern wir kontinuierlich unser Lösungsportfolio, um Kunden dabei zu helfen, die Lagerleistung von den Wareneingangsprozessen bis zum endgültigen Versand zu optimieren“, sagte CEO Ankush Malhotra. „Die Partnerschaft mit Ranpak stärkt unser Verpackungsangebot und ermöglicht es uns, durch integrierte, skalierbare und nachhaltige Lösungen einen noch größeren Mehrwert zu schaffen.

„Wir sind stolz darauf, diese Partnerschaft mit Element Logic aufzubauen und ein bewährtes Angebot bereitzustellen, das End-of-Line Verpackungsprozesse abdeckt und gleichzeitig synergetisch mit anderen Kernlösungen bei deren Implementierung und im Betrieb zusammenwirkt“, fügt Ranpak-CEO Omar Asali hinzu. „Da Ranpak bei diesen Integrationen eine wichtige Rolle spielt, bietet Element Logic seinen Kunden ein Höchstmaß an Flexibilität und Effizienz bei der Konzeption und Integration von Intralogistikabläufen.“

Über Ranpak:
Ranpak wurde 1972 mit dem Ziel gegründet, das erste umweltfreundliche System zum Schutz von Produkten während des Transports zu entwickeln. Durch die Entwicklung und Verbesserung von Materialien, Systemen und Gesamtkonzepten hat sich Ranpak einen Ruf als innovativer Marktführer im Bereich E-Commerce und industrieller Lieferkettenlösungen erworben. Ranpak hat seinen Hauptsitz in Concord Township, Ohio, und beschäftigt rund 850 Mitarbeiter.

Erfahren Sie mehr unter www.Ranpak.com

Der Druck wächst von allen Seiten. Versandmengen steigen, Personal bleibt knapp und Transport- sowie Verpackungskosten ziehen an. Zugleich erwarten Kunden kleinere, ressourcenschonende Pakete. Hinzu kommt die neue EU-Verpackungsverordnung PPWR (Packaging and Packaging Waste Regulation). Sie trat am 11. Februar 2025 in Kraft und gilt schrittweise ab dem 12. August 2026. Die PPWR soll Verpackungsmüll, -volumen und -gewicht reduzieren sowie die Recyclingfähigkeit verbessern.

Verpackung ist kein Anhängsel des Materialflusses
Sie ist Teil des Gesamtsystems und kein Modul, das am Ende irgendwo ins Layout eingefügt wird. Wer die Prozessschritte vom Wareneingang bis -ausgang getrennt betrachtet, schafft neue Engpässe. Ein paar Beispiele: Die Kommissionierung ist schnell, aber die Kartons stauen sich. Die Verpackungsmaschine arbeitet, doch das Versandetikett fehlt. Oder die Maschine passt ins Lager, aber Flächen für Zuschnittpaletten, Verpackungsmaterialien, Wartung, Nachfüllwege und manuelle Ausweichprozesse fehlen. Greifhöhen und ergonomische Arbeitsbereiche entscheiden ebenfalls über die Praxistauglichkeit. Automatisierung bedeutet nicht, möglichst viele Maschinen aneinanderzureihen. Ziel ist, Ware im richtigen Takt, mit geringem Packmaß und korrekten Daten zuverlässig transportfähig zu machen – auch bei Sonderfällen.

Wo automatisierte und manuelle Prozesse sich ergänzen
Besonders deutlich zeigt sich das Zusammenspiel von Kommissionierung und Verpackung bei Aufträgen aus unterschiedlichen Kommissionierbereichen. Aufträge starten häufig am AutoStore, werden anschließend in manuellen Pick-Zonen ergänzt und gelangen dann in den Verpackungsbereich. Warum diese Reihenfolge? „Automatisierte Prozesse benötigen Artikel zum richtigen Zeitpunkt am zugewiesenen Pickport. Manuelle Kommissionierbereiche können zeitliche Schwankungen in der Auftragsbearbeitung leichter ausgleichen. Alternativ können beide Kommissionierprozesse parallel laufen. Dann braucht es aber einen klar definierten Konsolidierungspunkt im Materialfluss“, erklärt Steffen Lebherz, Head of Solution Design and Engineering bei Element Logic Germany.

Die Grenzen in manuellen Prozessen
In manuellen Verpackungsprozessen zeigen sich die Schwachstellen sehr schnell. Eine Vielzahl unterschiedlicher Kartongrößen müssen an den Packplätzen bereitstehen, bei manchen Kunden sogar bis zu sechs oder sogar zehn Größen. Das beansprucht wertvolle Fläche und macht den Packprozess aufwendig. Bei geringen Mengen funktioniert das, doch bei steigender Leistung wird daraus schnell ein Kraftakt. Saisonale Spitzen, etwa rund um Black Friday oder Weihnachten, verschärfen die Situation zusätzlich. Selbst erfahrene Mitarbeitende brauchen fürs Verpacken je nach Auftrag und Verpackungsart 40 bis 60 Sekunden pro Packstück, Taschenformate ausgenommen. Sind mehrere hundert Pakete pro Stunde gefragt, steigen Personalbedarf, Materialhandling und Fehleranfälligkeit deutlich. Zum Vergleich: Automatisierte Verpackungsmaschinen schaffen 600 bis 700 Kartons pro Stunde oder auch mehr.

Automatisierung beginnt mit den richtigen Fragen
Automatisierte Verpackungslinien entlasten genau an diesen Stellen. Sie verbinden je nach Bedarf unterschiedliche Module. Dazu zählen Kartonaufrichter, Waagen zur Gewichtserfassung, Volumenreduzierer, Kartonverschließer, Scanner, Kameras und automatische Etikettiermaschinen sowie Labelautomaten oder Print-on-Demand-Systeme. Palettierer oder Teleskopgutförderer ergänzen die Linie bis in die Verladung. Welche Lösung sinnvoll ist, entscheidet nicht die Technik, sondern diese Fragen: Welche Leistung wird benötigt? Welche Produkte gibt es? Welche Sonderprozesse sind unvermeidbar?

Nicht alles gehört automatisiert
Die Leistung ist ein erster Indikator. Ab einer bestimmten Kartonanzahl pro Stunde rechnet sich Automatisierung wirtschaftlich, weil manuelle Prozesse viel Zeit und Personal binden. Doch Leistung allein reicht nicht. Ein Onlineshop mit standardisierten Artikeln hat andere Voraussetzungen als ein Händler mit empfindlichen Produkten, Geschenkverpackungen, Gefahrgut oder unförmiger Ware. Deshalb lautet die Frage nicht: „Können wir alles automatisieren?“, sondern: „Was sollte automatisiert werden und was bewusst nicht?“

„Einer der größten Irrtümer lautet: Vollautomatisierung bedeutet 100 Prozent Automatisierung. In der Praxis ist das selten sinnvoll. Meistens sind es wenige Prozent Sonderfälle, die eine Anlage unverhältnismäßig verteuern würden“, sagt Silvio Corio, Senior Solution Engineer bei Element Logic Germany. Zerbrechliche, sehr kleine oder lange Artikel sowie Veredelungen erfordern oft zusätzliche Technik, Prüfungen oder Nebenprozesse. Dann ist ein separater Sonder- oder Value-Added-Services-Arbeitsplatz die klügere Lösung als eine Anlage, die für jede Ausnahme überkonstruiert wird. Gute Automatisierung orientiert sich nicht am Maximum, sondern am Nutzen. Häufig ist eine 95-Prozent-Lösung besser als eine 100-Prozent-Lösung. Letztere verschlechtert den ROI, behindert den Hauptprozess und beeinträchtigt die Zuverlässigkeit des Verpackungsprozesses.

Wenn der Karton zum Auftrag passt
Verpackungslösungen entwickeln sich in zwei Richtungen. Viele Anlagen arbeiten mit Standardkartons. Kartonaufrichter richten die Kartonzuschnitte automatisch auf, anschließend wird meist ein Trackinglabel automatisch appliziert. Nach der gesamten Auftragskommissionierung werden diese Kartons durch Verschließautomaten in ihrer Höhe reduziert, verschlossen und abschließend mit den notwendigen Versandetiketten versehen. Box-on-Demand- beziehungsweise Right-Sized-Packaging-Lösungen erzeugen Verpackungen passgenau zum Auftrag. Je nach Ansatz entsteht der Karton vor dem Packprozess oder erst am Ende um den gesamten kommissionierten Inhalt herum. Das reduziert Verpackungsmaterial, Versandvolumen und Füllmaterial. Unternehmen senken damit Kosten und erfüllen ihre Nachhaltigkeitsziele sowie regulatorische Anforderungen.

Ohne Daten wird Automatisierung zum Glücksspiel
Entscheidend sind vollständige und korrekte Artikelstammdaten mit Länge, Breite, Höhe und Gewicht sowie die Auftragsdaten. Je nach Sortiment ergänzen Angaben zu Gefahrstoffen oder Gefahrgut den Datensatz. Aus den Daten lassen sich Volumen und Versandgewicht berechnen und Aufträge in Verpackungscluster einteilen. Auch die maximalen Produktabmessungen werden berücksichtigt. „Ziel ist es, wenige standardisierte Verpackungsgrößen zu definieren, die rund 80 bis 90 Prozent aller Aufträge abdecken. Das vereinfacht den Prozess und reduziert die Komplexität“, ergänzt Lebherz. Mit den Daten lässt sich auch die Leistung der Verpackungslinie errechnen. Denn kleinere Packstücke benötigen weniger Platz auf der Fördertechnik und die Taktzeit der Maschine sinkt, wodurch der Durchsatz steigt.

Das richtige Label für den richtigen Karton
Besonders kritisch ist die Verbindung physischer und logischer Schnittstellen. Ausrichtungen, Fördergeschwindigkeiten, Taktzeiten, Pufferstrecken und Rückstausituationen müssen passen. Digital ist es wichtig, dass ERP, WMS, eController (Materialflussrechner), Versandsystem, Scanner und Waage exakt zusammenspielen. Ein Karton wird im Prozess mit einem Auftrag „verheiratet“. Ab diesem Moment muss jedes System wissen, was gerade unterwegs ist. Vor der Versandetikettierung müssen Empfängerdaten, Versanddienstleister, Gewicht, Gefahrguthinweise, Exportdaten oder Sonderkennzeichen rechtzeitig bereitstehen. Und dann muss das richtige Label in der richtigen Sekunde am richtigen Karton landen.

Intelligente Kontrolle entlang der Verpackungslinie
Scanner, Kameras, Sensoren und Waagen sorgen dafür, dass Verpackungsprozesse zuverlässig und nachvollziehbar ablaufen. Scanner erkennen jeden Versandkarton eindeutig. Sensoren steuern ihn an die richtige Station der Fördertechnik. Kameras übernehmen zusätzliche Qualitätskontrollen. Sie prüfen beispielsweise den Füllgrad oder die Packqualität und dokumentieren den Versand mit Bildern. In bestimmten Branchen geht es nicht nur um Effizienz, sondern um Rückverfolgbarkeit und Reklamationssicherheit. Integrierte Waagen erfassen das Versandgewicht automatisch, verknüpfen das Gewicht in Echtzeit mit dem Auftrag und übermitteln sie an die Etikettenerstellung.

Der Flaschenhals entsteht oft im Layout
Damit Verpackung nicht zum Engpass wird, muss die Planung über den heutigen Bedarf hinausgehen. Wer heute 600 Kartons pro Stunde verarbeitet, sollte jährliche Steigerungen von durchaus bis zu zehn Prozent für die kommenden fünf Jahre berücksichtigen. Deshalb müssen, Planzahlen, Wachstumsszenarien und Peak-Zeiten früh einfließen. Es braucht außerdem genügend Platz für weitere Linien, zusätzliche Packplätze, Pufferstrecken, Auslaufbahnen und manuelle Backup-Prozesse. Nicht jede Spitze rechtfertigt zusätzliche Automatisierung. Zuschaltbare manuelle Arbeitsplätze, weitere Schichten oder definierte Ausschleusungen sind oft wirtschaftlicher als eine Anlage, die nur für wenige Tage im Jahr überdimensioniert ist.

Verpackungsautomatisierung läuft nicht von allein
„Verpackungsmaschinen sind leistungsfähig, müssen aber regelmäßig geprüft, gereinigt, befüllt und gewartet werden. Die Verfügbarkeit muss realistisch betrachtet werden“, betont Corio. Denn Leimdüsen können verkleben, Messer verschleißen und Etikettenrollen leeren sich. Sensoren müssen kontrolliert und gegebenenfalls nachjustiert werden. Und gelegentlich wird ein Karton nicht sauber verschlossen. Die Arbeit verschwindet somit nicht ganz, sondern wird weniger und verändert sich. Wiederholende und körperlich belastende Tätigkeiten nehmen ab. Dafür entstehen Aufgaben in Anlagenbedienung, Materialnachschub, Qualitätskontrolle und Störungsbehebung.

Automatisierung braucht belastbare Grundlagen
„Für Unternehmen ergibt sich daraus eine klare Empfehlung: Erst verstehen, dann automatisieren. Dazu gehören transparente Prozesse und realistische Zeitabschätzungen, Artikel- und Auftragsdaten sowie eine Layoutplanung mit ausreichenden Erweiterungsflächen“, unterstreicht Lebherz. Ebenso wichtig ist ein ehrlicher Blick auf Sonderfälle. Wer nur die Maschine betrachtet, plant zu kurz. Gerade bei Versandlabeln ist Redundanz sinnvoll, denn ein leistungsstarker Kartonverschließer bringt wenig, wenn die Etikettierung zum Nadelöhr wird. Wer das berücksichtigt, steigert Durchsatz und Wirtschaftlichkeit, senkt Material- und Transportkosten, entlastet Mitarbeitende und verbessert gleichzeitig die Nachhaltigkeitsbilanz.

Am Ende zählt, was nicht verschickt wird
Niemand verdient Geld damit, Luft zu verschicken. Die Kunst besteht darin, nur so viel Verpackung zu nutzen, die ein Auftrag benötigt – nicht mehr und nicht weniger. Moderne Verpackungstechnik macht das möglich. Aber nur, wenn sie als integraler Teil einer modernen End-to-End-Intralogistik in das Gesamtkonzept integriert wird. Für solche Projekte bietet ein Generalunternehmer wie Element Logic viele Vorteile. Unternehmen erhalten eine durchgängige Gesamtlösung aus einer Hand. Das reduziert Schnittstellen, vereinfacht die Projektsteuerung und schafft eine skalierbare Verpackungslösung für künftiges Wachstum.

ZANDER FREIBURG entwickelt seine Intralogistik gemeinsam mit Element Logic am Standort Freiburg im Breisgau bis Anfang 2028 weiter. Der Auftrag umfasst ein AutoStore-System mit 40.000 Behältern und 20 R5-Robotern. Vier CarouselPorts und elf ConveyorPorts übernehmen künftig die Bereitstellung der Behälter für die Ein-, Aus- und Umlagerung. Ergänzt wird das AutoStore durch Fördertechnik für Kartons sowie integrierte Maschinen zum automatischen Aufrichten und Verschließen von unterschiedlichen Kartontypen. Damit entsteht eine Lösung, die Lagerung, Kommissionierung, Materialtransport und Verpackung innerhalb eines durchgängigen Gesamtkonzepts miteinander verbindet.

40.000 Behälter für ein breites Sortiment

Die J. W. Zander GmbH & Co. KG Freiburg gehört zur inhabergeführten ZANDER-GRUPPE. Sie stellt bundesweit an mehr als 100 Standorten Großhandelsleistungen und digitale Angebote für die Bereiche Elektro, Sanitär und Heizung bereit. ZANDER FREIBURG beliefert Handwerksbetriebe, Installationsunternehmen sowie Industrie- und Gewerbekunden. Am Standort lagert das Unternehmen mehr als 34.000 verschiedene Artikel. Die bestehende Logistik bildet dabei auch anspruchsvolle Prozesse wie die Verwaltung und Rückverfolgung von Kabeltrommeln, individuelle Etikettierungen, Kanban-Belieferungen und die Lagerung kundenspezifischer Maßteile ab. Das neue AutoStore-System soll diese gewachsene Logistiklandschaft um eine skalierbare, automatisierte Behälterlagerung ergänzen.

Nächster Schritt einer langjährigen Partnerschaft

Der Auftrag setzt eine Zusammenarbeit fort, die bereits seit mehr als zehn Jahren besteht. ZANDER FREIBURG entschied sich früh dafür, seine Logistikprozesse ganzheitlich zu digitalisieren und schrittweise weiterzuentwickeln. Seit 2015 steuert das Warehouse Management System von Element Logic die Logistikprozesse. Wareneingang, Kommissionierung, Versand und Retouren werden bereits heute systemgestützt und weitgehend beleglos abgewickelt. Mit dem neuen AutoStore-Projekt erweitert ZANDER FREIBURG seine Automatisierungslandschaft um ein hochverdichtetes Lagersystem und automatisierte Prozesse für den nachgelagerten Materialfluss. „Wir haben unsere Logistik in den vergangenen Jahren Schritt für Schritt weiterentwickelt. Mit dem neuen AutoStore-System verbinden wir bestehende Prozesse mit einer weiteren Automatisierungsstufe und schaffen die Grundlage, unsere Logistik auch künftig leistungsfähig und flexibel auszurichten“, sagt Kerstin Falter, Abteilungsleitung Logistik ZANDER FREIBURG.

Automatisierung endet nicht am AutoStore

Die Materialflusssteuerung der neuen Fördertechnik-Anlage erfolgt durch den eController von Element Logic. Darüber hinaus kommt weiterhin die Warehouse Management-Software zum Einsatz. Sie integriert die neuen automatisierten Bereiche in die bestehende Prozess- und IT-Landschaft. Durch die Kombination der Steuerungsebenen können Aufträge, Bestände und Warenbewegungen systemübergreifend koordiniert werden. Die technische Konzeption sieht vor, das AutoStore-System, die Arbeitsplätze, die Fördertechnik sowie die Kartonaufricht- und Kartonverschließmaschine als zusammenhängenden Materialfluss abzubilden. Damit übernimmt Element Logic nicht nur die Lieferung einzelner Systeme, sondern die Realisierung und Integration einer End-to-End-Intralogistiklösung. „Der neue Auftrag zeigt, wie aus einer langjährigen Partnerschaft eine umfassende End-to-End-Zusammenarbeit entstehen kann. Auf Basis unseres modular aufgebauten Softwareportfolios und unserer Hardware-Expertise können wir die Logistikprozesse hinsichtlich Lagerung, Kommissionierung, Verpackung und Transport vom Wareneingang bis zum Warenausgang passgenau automatisieren”, erklärt Joachim Kieninger, Director Strategic Business Development bei Element Logic Germany. Neben der Planung und Umsetzung umfasst der Auftrag ein Service-Level-Agreement. Damit ist auch die technische Betreuung der Anlage nach der Inbetriebnahme sichergestellt. Der langfristige Serviceansatz knüpft an die bisherige Zusammenarbeit an.

Herzstück des Automatisierungsprojektes ist eine AutoStore-Anlage mit 50.000 Behälterstellplätzen. 48 R5 Pro Roboter übernehmen die Ein-, Aus- und Umlagerungen innerhalb des AutoStore Systems. Dieser Robotertyp ist auf hohen Durchsatz und reduzierte Ladezeit im Mehrschichtbetrieb ausgelegt. Die Kommissionierung erfolgt an acht Arbeitsstationen. Neben der manuellen Kommissionierung sind zwei Roboterzellen aus dem Hause Sereact für die vollautomatisierte Auftragszusammenstellung integriert. Die roboterbasierte Kommissionierlösung führt Aufträge mit hoher Geschwindigkeit aus und ermöglicht einen schnellen ROI. Umfangreiche Fördertechnik transportiert das Lagergut vom Wareneingang zur Einlagerung am AutoStore und sorgt für den innerbetrieblichen Transport von Leerbehältern sowie der kommissionierten Auftragsbehälter  

Für flexible und anpassbare Lösungen zur Steuerung von der Anlage kommt neben dem Materialflussregler eController sowie dem AutoStore-Analysetool eLogiq die Lagersoftware (WCS) von Element Logic zum Einsatz. Zur Unterstützung paralleler Kommissionierprozesse und zur Maximierung des Gesamtdurchsatzes implementiert die Software überdies intelligente Bestandsverteilungs- und Optimierungslogiken.

„Die geplante Anlage ist bereits auf künftiges Wachstum ausgelegt und kann modular erweitert und weiter automatisiert werden“, resümiert Joachim Kieninger, Director Strategic Business Development bei Element Logic Germany. „So können neben der durchgängigen Skalierbarkeit des AutoStore-Systems vier weitere Roboterzellen in die Kommissionierung eingebunden werden. Mit der Automatisierungslösung von Element Logic kann Wagner langfristig auf eine zukunftsfähige Investition vertrauen.“ Die Fertigstellung des Projektes ist für Frühjahr 2027 vorgesehen.

Zur Effizienzsteigerung bei der Produktionsversorgung für die V8-Produktion hat die Mercedes-AMG GmbH die Materiallagerung und Kommissionierung mit einer AutoStore-Anlage in Affalterbach automatisiert. Den Auftrag zur Konzeption und Projektrealisierung erhielt Systemintegrator Element Logic. „Unter Einbindung vorhandener baulicher Gegebenheiten haben wir mit dem AutoStore für AMG ein intelligentes und zukunftsweisendes Materialflusskonzept erstellt, das die Entscheider der Mercedes-AMG GmbH überzeugte“, erläutert Joachim Kieninger, Director Strategic Business Development bei Element Logic Germany, die Hintergründe der Auftragsvergabe. „Wir konnten belegen, dass die entwickelte AutoStore-Lösung mit konsequent getrennten Materialflüssen die geforderten Aufgaben der Konfektionierung und Lagerung von Montagesätzen optimal bewältigen kann.“

Bauseitig vorhandene Stahlbühne intelligent eingebunden

Für den Premium-Hersteller realisierte Element Logic eine AutoStore-Anlage für 8.200 Behälter, die sechzehnfach übereinandergestapelt sind. Auf der Oberfläche des Anlagenrasters übernehmen 48 R5 Pro-Roboter die Ein-, Um- und Auslagerungen der Behälter. Die Einlagerung der Bauteile, die für die Motorenproduktion vorgehalten werden, erfolgt an drei sogenannten ConveyorPorts im Erdgeschoss der Logistikhalle mit einem Durchsatz von bis zu 390 Behältern pro Stunde. Ebenfalls im Erdgeschoss sind weitere sechs ConveyorPorts für die Produktionsversorgung mit bis zu 1.300 Montagekits pro Stunde installiert. Um den Raum des Bestandsgebäudes bestmöglich zu nutzen, hat Element Logic eine bereits vorhandenen Stahlbaubühne in das Materialflusskonzept integriert. Dort werden die Montagkits entsprechend der Produktionsplanung an vier Kombi-Arbeitsplätzen jeweils bestehend aus einem CarouselPort und vier ConveyorPorts zusammengestellt. Die benötigten Artikel werden aus dem AutoStore zur Entnahme bereitgestellt und an den ConveyorPorts, unterstützt durch ein Pick-to-Light-System, in bis zu vier Zielbehälter kommissioniert. Nach Zusammenstellung der Kits werden die Behälter im AutoStore zwischen- und bei Produktionsabruf im Erdgeschoss ausgelagert. Dort werden sie an einen Routenzug übergebender sie an die Bedarfsstellen transportiert.

Zur Qualitätssicherung sind darüberhinaus auf der Stahlbühne drei weitere ConveyorPorts für regelmäßige Sichtprüfungen installiert. Für koordinierte Lagerprozesse sorgt die von Element Logic realisierte Anbindung von AutoStore an die AMG-eigene Lagersoftware.

Zuverlässige Materialversorgung mit Komponentenkits

Seit dem Frühjahr 2025 übernimmt die AutoStore-Anlage in der Logistikhalle der Mercedes-AMG GmbH zuverlässig die intelligente Materialversorgung der Montageplätze mit den benötigten Komponentenkits. Für durchgängige Systemverfügbarkeit und kontinuierliche Wartung haben Mercedes-AMG und Element Logic überdies für die kommenden fünf Jahre ein Service Level Agreement unterzeichnet. „Wir, bei Element Logic, sind tatsächlich auch ein wenig Stolz über die intelligente Lösung, die wir für Mercedes-AMG entwickelt und umgesetzt haben“, resümiert Kieninger. „Insgesamt ein Projekt, das einmal mehr die außerordentliche Flexibilität der AutoStore-Technologie belegt.“

Ziel der Neustrukturierung ist es, die Marktpräsenz und die Kundennähe speziell im Bereich der Aftermarket Services von Element Logic in den SEE-Märkten weiter auszubauen. Dazu hat Manfred W. Schleicher vom 01. Januar 2026 an die Position als verantwortlicher Vice President South East Europe übernommen. Von Graz aus verantwortet Manfred Schleicher die strategische Marktbearbeitung und das weitere Wachstum der Region SEE, zu der im Wesentlichen die Länder Österreich, Ungarn, Slowenien, Kroatien, Serbien, Bulgarien, Rumänien, aber auch Griechenland und die Türkei zählen.  Zur Seite steht ihm dabei Marco Dewitz (bisher Sales Deutschland) als neu bestellter Sales Director Austria. „Bei dieser neuen Struktur geht es nicht um Einsparungen, sondern um intelligenteres Wachstum – mit klarer Führung, lokaler Stärke und regionaler Präsenz“, erläutert Manfred Schleicher. „Das Team in Graz ist darauf ausgerichtet zu wachsen, Chancen in der gesamten Region zu maximieren und uns noch näher an unsere Kunden in den SEE-Märkten heranzubringen.“ Weiterhin hat Peter Kahlen die Aufgabe als Country Manager für die neu gegründete Element Logic Austria GmbH übernommen und wird das geplante Wachstum mit seiner Erfahrung im Projektmanagement komplexer Logistiksysteme zusätzlich unterstützen.

Lagerkapazität um den Faktor 4 erhöht

Bei der Auftragsvergabe für Lösungen von Element Logic stehen insbesondere zukunftsfähige Automatisierung und verbesserte Wettbewerbsfähigkeit durch Effizienzsteigerung und Kundennutzen im Fokus. Das belegen Referenzprojekte bei unterschiedlichsten Branchen in den SEE-Märkten, mit denen Element Logic neue Maßstäbe für intelligente Intralogistik-Lösungen gesetzt hat.

So installierte Element Logic beim führenden ungarischen Werkzeug-Distributor Fétis Kft. im Logistikzentrum Budapest eine AutoStore-Anlage innerhalb von nur zwei Monaten. Sie dient Fétis zur schnellen und zuverlässigen Belieferung seiner Partnern im Business-to-Business-Handel. „Element Logic bot aufgrund seiner umfangreichen Erfahrung als global führender AutoStore-Integrator und seines kompletten Angebotspakets die beste Gesamtlösung“, begründet Fétis-Betriebsleiter Tamás Csere die Auftragsvergabe. Durch die AutoStore-Anlage mit 13.500 Stellplätzen, 10 Systemrobotern und drei integrierten Kommissionierstationen konnte Fétis die Lagerdichte auf gleicher Grundfläche deutlich steigern und die Lagerkapazität um den Faktor 4 erhöhen. Neben spürbarer Effizienzsteigerung liegt zudem die Fehlerquote in der Kommissionierung bei praktisch annähernd Null. Das erhöht den Servicegrad und die Kundenzufriedenheit. Maßgeblicher Entscheidungsfaktor war für Fétis überdies die durchgängige Skalierbarkeit aller Systemkomponenten der Anlage. „Die Flexibilität der AutoStore-Technologie bietet uns langjährige Investitionssicherheit“, betont Csere. „Die Automatisierung der Prozesse erfüllt die Anforderungen, die wir damit verbunden hatten. Damit sind wir im harten Wettbewerb unserer Branche für die Zukunft gut gerüstet.“

Reise zur Automatisierung und Robotisierung

Am Standort Krnješevci, vor den Toren Belgrads, hat die Milšped Group, renommierter serbischer 3PL-Logistikdienstleister, mit Element Logic die Effizienz ihrer Intralogistik revolutioniert. Die Implementierung eines AutoStore-Systems mit 50.000 Behälterstellplätzen, 44 Robotern und sieben Bearbeitungsstationen ermöglicht Milšped Bestellabwicklung im 24/7-Rhythmus und damit die Echtzeitversorgung des heimischen Marktes „Die Zusammenarbeit mit Element Logic war für Milšped der Beginn der Reise zur Automatisierung und Robotisierung unserer Prozesse,“ erklärt Dusan Besic, Product Manager Contract Logistics bei Milšped.

Bearbeitungszeit um mehr als 50 Prozent reduziert

Im Logistikzentrum des bulgarischen Transport- und Logistikdienstleisters Transpress bei Sofia hat Element Logic eine AutoStore-Anlage innerhalb weniger Monate nach Auftragsvergabe installiert. Auf einer Grundfläche von lediglich 600 Quadratmetern und bietet sie Platz für 18.000 Behälter, die 18-fach übereinandergestapelt sind. 25 Roboter übernehmen die Ein-, Um- und Auslagerung von Behältern an sieben Arbeitsstationen. Mit mehr als 500 Arbeitsgängen pro Stunde konnte Transpress die Bearbeitungszeit von Sendungen halbieren – bei gleichzeitig minimierten Fehlerquoten. „Auf der Suche nach immer effizienteren und schnelleren Lösungen für Unternehmen und Menschen haben wir mit der AutoStore-Anlage eine richtungsweisende Entscheidung getroffen“, fasst Ivaylo Tsanov, Business Development Manager Transpress, zusammen. „Mit Integration der Robotik sind wir dabei dem Wettbewerb nun einen Schritt voraus.“

Automatisierung, das zeigen die genannten Beispiele, zählt auch in den SEE-Märkten für Logistik-, Handels- und Industrieunternehmen zu den wichtigsten Erfolgsfaktoren. Die Liste der Referenzprojekte von Element Logic in der Region ließe sich  fortführen. Die positiven Resultate und Beurteilungen würden sich wiederholen. „Element Logic ist in den SEE-Märkten inzwischen ein maßgeblicher Player für effiziente Intralogistiklösungen“, resümiert Element Logic Vice President Manfred Schleicher. „Wir sind, das belegen die Referenzprojekte in der Region, als anerkannt verlässlicher Partner für die Realisierung von anspruchsvollen und innovativen Automationsprojekten in der Intralogistik positioniert. Das werden wir durch die Stärkung des Standortes Graz und die erweiterte Marktpräsenz weiter ausbauen. Mein Team und die vielfältigen Referenzen von Element Logic in Südosteuropa bieten dafür eine grundsolide Basis.“

Da die Lagerautomatisierung für die betriebliche Effizienz und Wettbewerbsfähigkeit immer wichtiger wird, spielen Professional Services eine zentrale Rolle dabei, Kunden bei der erfolgreichen Implementierung, Integration und Optimierung fortschrittlicher Technologien zu unterstützen. Die Stärkung dieser Funktion ist daher eine wichtige Priorität für Element Logic, das sein internationales Wachstum fortsetzt.

„Carola Wagner bringt eine einzigartige Kombination aus strategischem Verständnis, technischem Fachwissen und internationaler Führungserfahrung mit“, sagt Christian Rognes, Group Chief Product Officer bei Element Logic. „Ihre Ernennung stärkt unsere Fähigkeit, unseren Kunden hochwertige Dienstleistungen anzubieten und unsere Aktivitäten weltweit auszubauen.“

Wagner hat einen Master-Abschluss in Wirtschaftsingenieurwesen der Technischen Universität Graz in Österreich und einen MBA der INSEAD. Sie kommt von McKinsey & Company zu Element Logic, wo sie wichtige Geschäftsbereiche mit Schwerpunkt auf künstlicher Intelligenz und Supply-Chain-Dienstleistungen leitete.

In den letzten zehn Jahren war Wagner in Singapur tätig, wo sie globale Führungserfahrung sammelte und Unternehmen bei groß angelegten Transformations- und Innovationsinitiativen unterstützte. Ihr Hintergrund umfasst Technologie, Supply-Chain-Strategie und operative Verbesserungen in internationalen Märkten.

Die Mission von Element Logic ist es, die Rentabilität seiner Kunden durch die Optimierung der Lagerleistung zu steigern, indem innovative Automatisierungstechnologie mit fundiertem operativem Fachwissen kombiniert wird. Das Unternehmen hat sich einen guten Ruf als zuverlässiger Partner für Unternehmen erarbeitet, die die Effizienz, Skalierbarkeit und Leistung ihrer Lagerabläufe steigern möchten.

Die Ernennung spiegelt das kontinuierliche Engagement von Element Logic wider, ein leistungsstarkes Unternehmen aufzubauen, das fortschrittliche Technologie mit starker Führung und Fachkompetenz verbindet. Die Unternehmenskultur basiert auf den Werten Mut, Leidenschaft und Zuverlässigkeit und leitet das Bestreben, die Lagerhaltung weltweit zu revolutionieren.

Mit der Aufnahme von Wagner in das Produktmanagement-Team stärkt Element Logic seine Fähigkeit, Kunden weltweit zu unterstützen und als End-to-End-Lösungspartner Lösungen anzubieten, die die Lagerleistung maximieren.

Element Logic hat „FlexBins“ bereits Mitte 2024 für mehrere Pilotprojekte entwickelt, maßgeschneidert auf die Kundenanforderungen zur Auftragskonsolidierung in AutoStore. Die AutoStore-Systeme fungieren darin zum einen als automatische Lagerlösung zum Kommissionieren der Auftragspositionen („Picking Engine“). Bedingt durch das höhere Volumen waren die kommissionierten Aufträge oftmals „zu groß“ für jene AutoStore Behälter, in denen auch der Warenbestand gelagert wird. Daher wurden die fertig kommissionierten Aufträge bisher häufig in nachfolgenden Prozessen bis zum Versand oder der Verladung gepuffert beziehungsweise sortiert. Das mit zusätzlichem manuellem Aufwand und zusätzlicher Technik verbunden war.

Anders bei der Neuentwicklung von Element Logic. Verbunden mit einem auf den Kundennutzen maßgeschneiderten Anlagendesign können die am AutoStore kommissionierten Aufträge bei „FlexBins“ mit den höheren Behältern wieder in den AutoStore zurückgelagert, dort bis zum Abruf effizient zwischengelagert und bedarfsgerecht abgerufen werden. Zusätzliche starre und inflexible Technik ist dafür nicht erforderlich. Zudem führt die Nutzung des AutoStore mit gemischten Behältergrößen für Kommissionierung und Konsolidierung dazu, dass alle Behälter und Warenströme durch die gleiche Technik (AutoStore Roboter) gehandhabt werden. Mit signifikanten Vorteilen, so dass in den Pilotprojekten sogar kommissionierte Aufträge und Auftragsteile aus manuellen Lagerbereichen zur Konsolidierung im AutoStore eingelagert werden.

Nachdem „FlexBins“ für diese Pilotprojekte gemeinsam mit AutoStore entwickelt und umfangreich getestet wurde, hat Element Logic diese Lösung bereits in drei AutoStore Systemen erfolgreich umgesetzt. Dort hat es sich als fehlerfrei und effizient bewährt.

Daher hat Element Logic „FlexBins“ jetzt in sein Standardangebot zur Konfiguration von AutoStore-Anlagen made by Element Logic aufgenommen. Die Neuentwicklung für variable Behälterhöhen im AutoStore-System ist kompatibel mit bestehenden Anlagen und ohne Betriebsunterbrechung komfortabel nachrüstbar. Damit markiert die Einführung von „FlexBins“ einen bedeutenden Fortschritt in der Cube-Storage-Automatisierung.

Nach „AutoCase“ für automatisierte Inbound- und Outbound-Prozesse ganzer Kartons, „Transferzellen“ zur direkten Behälterübergabe an Fördertechnik, FTF oder AMR sowie der Robot-Picking-Lösung „eOperator“ für vollautomatisierte, roboterbasierte Stückkommissionierung hat Element Logic mit „FlexBins“ nun die vierte innovative Prozessoptimierung im direkten AutoStore-Umfeld entwickelt und zur Marktreife geführt. Während AutoStore die technologische Grundlage schafft, verwandeln Element Logic diese Möglichkeiten in operative Exzellenz. Die Effizienzsteigerung für AutoStore-Anlagen durch die Neuentwicklung von Element Logic ist infolge der ersten Referenzprojekte inzwischen vielfach auf positive Resonanz gestoßen.

Manfred W. Schleicher, bislang als Geschäftsführer Element Logic Germany für die DACH-Region zuständig, übernimmt als verantwortlicher Vice President South East Europe aus Graz in Österreich vom 01. Januar 2026 an die Führungsposition der neuen Subregion Südosteuropa.

„Rémy El Abd hat bisher mit dem Aufbau des Bereichs Professional Services in unseren Kernmärkten überzeugende Ergebnisse erzielt“, erklärt Schleicher. „Er führt klar, denkt strategisch und versteht die Prozesse der Wertschöpfungskette. Diese Kombination stärkt unser Geschäftsfeld und macht ihn zur passenden Besetzung für diese Position.“

Rémy El Abd ergänzt: „Ich freue mich über das Vertrauen von Element Logic. Mein besonderer Dank gilt aber Manfred Schleicher. Er prägt das Logistikgeschäft seit vielen Jahren und setzt sich konsequent für den Erfolg unserer Kunden ein. Unter seiner Leitung hat das Team in Deutschland eine sehr starke Basis geschaffen. Darauf baue ich auf. Gleichzeitig richte ich den Blick auf neue Chancen in der Region Middle East.“

Mit seiner über 35-jährigen Berufserfahrung als Logistikberater und Manager in der Intralogistikbranche hat Schleicher in den vergangenen fünf Jahren als Geschäftsführer DACH sehr erfolgreich den strategischen Auf- und Ausbau von Element Logic zu einem der führenden Systemintegratoren auf der europäischen Intralogistikbühne geprägt. Unter seiner Leitung hat Element Logic Germany zahlreiche Projekte in der Region Österreich/Südosteuropa akquiriert, zuverlässig realisiert und Element Logic in den Märkten als maßgeblichen Player für effiziente Intralogistiklösungen etabliert.

In seiner neuen Rolle als Vice President South East Europe stärkt Schleicher die Marktpräsenz und baut damit die EMEA-weiten Aktivitäten von Element Logic weiter aus. Er berichtet an Eir Bjørkly, CEO Element Logic EMEA.

El Abd hat in den vergangenen 18 Jahren in verschiedenen Führungspositionen bei Software- und Intralogistikunternehmen gearbeitet, unter anderem für die Ehrhardt + Partner Group sowie die S&P Computersysteme GmbH. In den letzten sieben Jahren war er als Managing Director von S&P tätig, begleitete ab 2022 die vollständige Integration in Element Logic und übernahm die Position des Vice Presidents Professional Services für Element Logic. Diese Aufgabe wird interimsseitig von Joshua Smith übernommen.

Mit der neuen Rolle übernimmt El Abd Verantwortung für die Märkte Deutschland, Schweiz und Mittlerer Osten und berichtet an Eir Bjørkly, CEO Element Logic EMEA.